| 中文摘要 | 第3-4页 |
| 英文摘要 | 第4-5页 |
| 主要符号列表 | 第9-12页 |
| 1 绪论 | 第12-38页 |
| 1.1 炉外精炼技术的产生和发展 | 第12-14页 |
| 1.2 RH真空精炼技术的产生和发展 | 第14-17页 |
| 1.2.1 RH真空精炼技术的产生 | 第14-15页 |
| 1.2.2 RH真空精炼技术的发展 | 第15-17页 |
| 1.3 RH真空精炼过程数值模拟研究现状 | 第17-36页 |
| 1.3.1 RH精炼装置内流体流动的研究现状 | 第18-29页 |
| 1.3.2 RH精炼装置内夹杂物行为的研究现状 | 第29-32页 |
| 1.3.3 RH精炼过程工艺改进及参数优化的研究现状 | 第32-36页 |
| 1.4 本课题的研究目的和内容 | 第36-38页 |
| 2 RH精炼过程氩气?钢液两相流流动的数值模拟 | 第38-60页 |
| 2.1 数学模型 | 第38-46页 |
| 2.1.1 基本假设 | 第38页 |
| 2.1.2 控制方程 | 第38-42页 |
| 2.1.3 氩气泡膨胀的估算 | 第42-44页 |
| 2.1.4 边界条件和求解过程 | 第44-46页 |
| 2.2 模型验证 | 第46-49页 |
| 2.2.1 流动模式和局部速度的验证 | 第46-47页 |
| 2.2.2 混匀时间和循环流量的验证 | 第47-49页 |
| 2.3 气泡膨胀的影响 | 第49-50页 |
| 2.4 相间力的影响 | 第50-52页 |
| 2.5 RH装置内钢液流动和混合特征 | 第52-54页 |
| 2.6 氩气流量的影响 | 第54-57页 |
| 2.7 本章小结 | 第57-60页 |
| 3 RH精炼过程空气?氩气?钢液?渣流动的数值模拟 | 第60-76页 |
| 3.1 数学模型 | 第60-65页 |
| 3.1.1 基本假设 | 第60-61页 |
| 3.1.2 控制方程 | 第61-63页 |
| 3.1.3 边界条件和求解过程 | 第63-65页 |
| 3.2 模型验证 | 第65-68页 |
| 3.2.1 流动模式和局部速度的验证 | 第65-66页 |
| 3.2.2 混匀时间和循环流量的验证 | 第66-68页 |
| 3.3 DPM–VOF与DPM计算结果的比较 | 第68-73页 |
| 3.4 RH真空室内精炼渣运动行为的数值模拟 | 第73-74页 |
| 3.5 本章小结 | 第74-76页 |
| 4 侧底复吹RH精炼过程的数值模拟 | 第76-86页 |
| 4.1 钢包底部喷嘴的布置 | 第76-77页 |
| 4.2 钢液的混匀特征 | 第77-82页 |
| 4.3 RH钢包渣眼的形成 | 第82-84页 |
| 4.4 本章小结 | 第84-86页 |
| 5 RH精炼过程夹杂物行为的数值模拟 | 第86-112页 |
| 5.1 实验过程 | 第86-87页 |
| 5.2 数学模型 | 第87-98页 |
| 5.2.1 Al2O3夹杂的三维分形结构模型 | 第87-89页 |
| 5.2.2 PBM模型 | 第89-95页 |
| 5.2.3 CFD模型 | 第95-97页 |
| 5.2.4 CFD?PBM耦合模型 | 第97页 |
| 5.2.5 边界条件和求解过程 | 第97-98页 |
| 5.3 结果分析和讨论 | 第98-107页 |
| 5.3.1 与实验结果的比较 | 第98-101页 |
| 5.3.2 均匀和非均匀多尺度群组法的比较 | 第101-103页 |
| 5.3.3 夹杂物碰撞和去除机理 | 第103-105页 |
| 5.3.4 RH内的夹杂物分布 | 第105-106页 |
| 5.3.5 氩气流量的影响 | 第106-107页 |
| 5.4 侧底复吹RH内夹杂物行为 | 第107-111页 |
| 5.5 本章小结 | 第111-112页 |
| 6 结论与展望 | 第112-114页 |
| 6.1 主要结论 | 第112-113页 |
| 6.2 后续研究工作的展望 | 第113-114页 |
| 致谢 | 第114-116页 |
| 参考文献 | 第116-132页 |
| 附录 | 第132-135页 |
| A湍流碰撞频率的计算 | 第132-133页 |
| B作者在攻读博士学位期间发表的论文和专利目录 | 第133-135页 |
| C作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 | 第135页 |