薄壁管高气压热成形技术与工艺研究
摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第一章 绪论 | 第11-25页 |
1.1 前言 | 第11-12页 |
1.2 薄壁管高气压热成形技术概述 | 第12-16页 |
1.2.1 成形技术原理 | 第12-13页 |
1.2.2 成形技术优点和难点 | 第13-15页 |
1.2.3 成形工艺控制策略 | 第15-16页 |
1.3 薄壁管高气压热成形技术国内外发展现状 | 第16-22页 |
1.3.1 国外发展现状 | 第16-21页 |
1.3.2 国内发展现状 | 第21-22页 |
1.4 课题来源、意义及主要内容 | 第22-25页 |
1.4.1 课题来源 | 第22页 |
1.4.2 研究目的及意义 | 第22-23页 |
1.4.3 主要研究内容 | 第23-25页 |
第2章 薄壁管高气压热成形试验装备研制开发 | 第25-41页 |
2.1 成形试验装备功能要求及设计要点 | 第25-26页 |
2.2 成形试验装备结构组成与工作原理 | 第26-39页 |
2.2.1 胀形模具设计 | 第26-29页 |
2.2.1.1 模具材料的选择 | 第27页 |
2.2.1.2 模具型腔及水冷通道的设计 | 第27-29页 |
2.2.2 加热系统 | 第29-31页 |
2.2.2.1 结构组成及加热原理 | 第29-31页 |
2.2.3 高气压供给系统 | 第31-34页 |
2.2.3.1 气动增压泵的特点和结构组成 | 第31-33页 |
2.2.3.2 高气压供给系统工作原理 | 第33-34页 |
2.2.4 轴向进给系统 | 第34-35页 |
2.2.4.1 液压系统的组成及技术指标 | 第34页 |
2.2.4.2 液压原理图 | 第34-35页 |
2.2.5 整机自动控制系统设计开发 | 第35-39页 |
2.2.5.1 温度闭环的实现 | 第36页 |
2.2.5.2 压力闭环的实现 | 第36-37页 |
2.2.5.3 人机画面的设计 | 第37-39页 |
2.3 本章小结 | 第39-41页 |
第3章 薄壁管高气压热成形数值模拟研究 | 第41-61页 |
3.1 薄壁管高气压热成形模具数值模拟分析 | 第41-44页 |
3.1.1 模具有限元模拟基本流程 | 第42页 |
3.1.2 工艺参数的设定 | 第42页 |
3.1.3 模具有限元分析模型的建立 | 第42-44页 |
3.1.4 模拟结果分析 | 第44页 |
3.2 薄壁管高气压热成形过程数值模拟分析 | 第44-58页 |
3.2.1 成形过程有限元模拟基本流程 | 第44-45页 |
3.2.2 有限元分析模型的建立 | 第45-46页 |
3.2.3 有限元模拟参数的确定 | 第46-50页 |
3.2.3.1 单元类型及算法的确定 | 第46页 |
3.2.3.2 材料模型及主要参数 | 第46-47页 |
3.2.3.3 自适应网格划分 | 第47-49页 |
3.2.3.4 管坯与模具接触的定义 | 第49页 |
3.2.3.5 加载与边界条件的设定 | 第49-50页 |
3.2.4 模拟结果分析 | 第50-58页 |
3.2.4.1 成形管坯壁厚分布及流动规律 | 第50-52页 |
3.2.4.2 温度的影响 | 第52-54页 |
3.2.4.3 气压的影响 | 第54-56页 |
3.2.4.4 轴向力的影响 | 第56-57页 |
3.2.4.5 气压加载路径的影响 | 第57-58页 |
3.3 本章小结 | 第58-61页 |
第4.章 薄壁管高气压热成形工艺试验研究 | 第61-83页 |
4.1 实验材料及试验步骤 | 第61-62页 |
4.2 成形装备的调试及设计优化 | 第62-67页 |
4.2.1 轴向进给控制方式的影响 | 第63-64页 |
4.2.2 加热与通气顺序的影响 | 第64-67页 |
4.3 薄壁管几何形状及成形性能试验探究 | 第67-81页 |
4.3.1 温度的影响 | 第68-73页 |
4.3.2 气压的影响 | 第73-75页 |
4.3.3 保压时间的影响 | 第75-77页 |
4.3.4 气压加载路径的影响 | 第77-79页 |
4.3.5 断口形貌分析及破裂机理探讨 | 第79-81页 |
4.4 本章小结 | 第81-83页 |
第5章 结论及展望 | 第83-85页 |
5.1 主要工作和结论 | 第83页 |
5.2 本文的创新点 | 第83-84页 |
5.3 展望 | 第84-85页 |
参考文献 | 第85-89页 |
致谢 | 第89-90页 |