| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-19页 |
| 1.1 引言 | 第9页 |
| 1.2 可降解镁合金国内外研究现状 | 第9-16页 |
| 1.3 课题的提出和论文的研究内容 | 第16-17页 |
| 1.3.1 课题的提出 | 第16-17页 |
| 1.3.2 论文的研究内容 | 第17页 |
| 1.4 章节安排 | 第17-18页 |
| 1.5 本章小结 | 第18-19页 |
| 第二章 腐蚀机制的建立和不同孔形镁合金接骨板模型的建立 | 第19-24页 |
| 2.1 腐蚀机制的建立 | 第19-20页 |
| 2.1.1 腐蚀机制的介绍 | 第19-20页 |
| 2.1.2 腐蚀机制的实现 | 第20页 |
| 2.2 不同孔形镁合金接骨板有限元模型的建立 | 第20-21页 |
| 2.3 ABAQUS中模型的导入和属性定义 | 第21-23页 |
| 2.3.1 ABAQUS中模型的导入 | 第21页 |
| 2.3.2 ABAQUS中模型各属性的定义 | 第21-23页 |
| 2.4 本章小结 | 第23-24页 |
| 第三章 有限元模拟的结果与分析 | 第24-33页 |
| 3.1 弯曲力作用下相同直径圆孔镁合金接骨板(模型A)的降解特点 | 第24-27页 |
| 3.1.1 不同载荷下模型A的微电偶、应力及合应力腐蚀云图 | 第24-26页 |
| 3.1.2 不同载荷下模型A的氢气量和质量损失率曲线 | 第26-27页 |
| 3.2 弯曲力作用下不同直径圆孔镁合金接骨板(模型B)的降解特点 | 第27-30页 |
| 3.2.1 不同载荷下模型B的微电偶、应力及合应力腐蚀云图 | 第27-29页 |
| 3.2.2 不同载荷下模型B的氢气量和质量损失率曲线 | 第29-30页 |
| 3.3 两种孔形的镁合金接骨板氢气量和质量损失率的对比与分析 | 第30-32页 |
| 3.3.1 模型A和模型B氢气量的对比分析 | 第30-31页 |
| 3.3.2 模型A和模型B质量损失率的对比分析 | 第31-32页 |
| 3.4 本章小结 | 第32-33页 |
| 第四章 弯曲力对不同孔形镁合金接骨板降解行为影响的实验研究 | 第33-55页 |
| 4.1 实验所需设备和实验方法 | 第33-35页 |
| 4.1.1 实验所需设备 | 第33-34页 |
| 4.1.2 实验方法 | 第34-35页 |
| 4.2 实验材料的准备 | 第35-39页 |
| 4.2.1 板材的加工 | 第35页 |
| 4.2.2 弹簧参数的选择 | 第35-36页 |
| 4.2.3 模拟体液的配置 | 第36-37页 |
| 4.2.4 夹具的设计、加工与装配 | 第37-38页 |
| 4.2.5 气体采集装置的设计与装配 | 第38-39页 |
| 4.3 实验结果与分析 | 第39-50页 |
| 4.3.1 试件A所产生氢气量和质损率的变化分析 | 第39-40页 |
| 4.3.2 试件A的 pH值和形貌图变化分析 | 第40-42页 |
| 4.3.3 试件B所产生氢气量和质损率的变化分析 | 第42页 |
| 4.3.4 试件B的 pH值和形貌图的变化分析 | 第42-45页 |
| 4.3.5 40 N载荷下试件C的实验数据分析 | 第45-47页 |
| 4.3.6 40 N载荷下试件D的实验数据分析 | 第47-50页 |
| 4.4 不同载荷下试件A和试件B产生氢气量和质损率的对比分析 | 第50-52页 |
| 4.4.1 试件A和试件B所产生氢气量的对比分析 | 第50-51页 |
| 4.4.2 试件A和试件B质损率的对比分析 | 第51-52页 |
| 4.5 40 N载荷下试件C和试件D实验数据的对比分析 | 第52-54页 |
| 4.5.1 40 N载荷下试件C和试件D产生氢气量的对比分析 | 第52-53页 |
| 4.5.2 40 N载荷下试件C和试件D质损率的对比分析 | 第53-54页 |
| 4.6 本章小结 | 第54-55页 |
| 第五章 有限元模拟结果和体外降解实验结果的对比分析 | 第55-58页 |
| 5.1 不同载荷下模型A与试件A所产生氢气量的对比分析 | 第55-56页 |
| 5.2 不同载荷下模型B与试件B所产生氢气量的对比分析 | 第56-57页 |
| 5.3 本章小结 | 第57-58页 |
| 第六章 结论与展望 | 第58-60页 |
| 6.1 结论 | 第58-59页 |
| 6.2 展望 | 第59-60页 |
| 参考文献 | 第60-64页 |
| 发表的论文和科研情况 | 第64-65页 |
| 致谢 | 第65页 |
