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铝合金汽车轮毂优化设计与性能分析

摘要第4-5页
ABSTRACT第5-6页
第一章 绪论第11-21页
    1.1 铝合金轮毂的研究现状及发展趋势第11-15页
        1.1.1 铝合金轮毂特点第13页
        1.1.2 铝合金轮毂的制造工艺第13-15页
    1.2 轮毂的轻量化研究第15-20页
        1.2.1 轻量化研究方法第15-17页
        1.2.2 有限元分析方法介绍第17-19页
        1.2.3 有限元分析在轮毂上的应用第19-20页
    1.3 课题研究内容、目的及意义第20-21页
        1.3.1 课题研究内容第20页
        1.3.2 课题研究目的及意义第20-21页
第二章 有限元模型建立及加载条件第21-31页
    2.1 轮毂结构特征及性能试验标准第21-23页
        2.1.1 轮毂原始结构特征第21页
        2.1.2 轮毂的性能试验标准第21-23页
    2.2 轮毂有限元模型建立第23-24页
        2.2.1 单元类型选择第23页
        2.2.2 轮毂材料属性第23页
        2.2.3 网格划分第23-24页
    2.3 轮毂性能试验标准与边界条件第24-29页
        2.3.1 动态弯曲疲劳性能试验标准与边界条件第24-25页
        2.3.2 径向载荷疲劳试验标准与边界条件第25-27页
        2.3.3 冲击性能试验标准与边界条件第27-29页
    2.4 本章小结第29-31页
第三章 轮毂有限元模拟结果与分析第31-41页
    3.1 弯曲疲劳试验有限元模拟结果与分析第31-34页
        3.1.1 弯曲加载方向第31页
        3.1.2 应力模拟结果与分析第31-33页
        3.1.3 应变模拟结果与分析第33-34页
    3.2 径向疲劳试验有限元模拟结果与分析第34-37页
        3.2.1 径向加载方向第34-35页
        3.2.2 应力模拟结果与分析第35-36页
        3.2.3 应变模拟结果与分析第36-37页
    3.3 冲击试验有限元模拟结果与分析第37-39页
        3.3.1 应力模拟结果与分析第37-39页
        3.3.2 应变模拟结果与分析第39页
    3.4 本章小结第39-41页
第四章 轮毂结构优化与有限元分析第41-55页
    4.1 轮毂结构的拓扑优化设计第41-43页
        4.1.1 轮毂拓扑优化模型第41-42页
        4.1.2 网格划分与边界条件第42页
        4.1.3 轮毂拓扑优化结果第42-43页
    4.2 轮毂结构尺寸的优化第43-47页
        4.2.1 几何变量设置第43-44页
        4.2.2 边界条件第44页
        4.2.3 轮毂尺寸正交模拟试验结果与分析第44-47页
    4.3 优化结构轮毂有限元模拟结果与分析第47-53页
        4.3.1 弯曲疲劳试验有限元模拟结果与分析第47-50页
        4.3.2 径向疲劳试验有限元模拟结果与分析第50-51页
        4.3.3 冲击试验有限元模拟结果与分析第51-53页
    4.4 本章小结第53-55页
第五章 优化后轮毂的性能验证第55-61页
    5.1 弯曲疲劳试验结果与分析第55-56页
        5.1.1 弯曲疲劳试验过程第55-56页
        5.1.2 弯曲疲劳试验结果与分析第56页
    5.2 径向疲劳试验结果与分析第56-57页
        5.2.1 径向疲劳试验过程第56-57页
        5.2.2 径向疲劳试验结果与分析第57页
    5.3 冲击试验结果与分析第57-59页
        5.3.1 冲击试验过程第57-58页
        5.3.2 冲击试验结果与分析第58-59页
    5.4 本章小结第59-61页
第六章 结论第61-63页
参考文献第63-65页
作者简介第65页
作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文第65-67页
致谢第67页

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