铝合金汽车轮毂优化设计与性能分析
| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第11-21页 |
| 1.1 铝合金轮毂的研究现状及发展趋势 | 第11-15页 |
| 1.1.1 铝合金轮毂特点 | 第13页 |
| 1.1.2 铝合金轮毂的制造工艺 | 第13-15页 |
| 1.2 轮毂的轻量化研究 | 第15-20页 |
| 1.2.1 轻量化研究方法 | 第15-17页 |
| 1.2.2 有限元分析方法介绍 | 第17-19页 |
| 1.2.3 有限元分析在轮毂上的应用 | 第19-20页 |
| 1.3 课题研究内容、目的及意义 | 第20-21页 |
| 1.3.1 课题研究内容 | 第20页 |
| 1.3.2 课题研究目的及意义 | 第20-21页 |
| 第二章 有限元模型建立及加载条件 | 第21-31页 |
| 2.1 轮毂结构特征及性能试验标准 | 第21-23页 |
| 2.1.1 轮毂原始结构特征 | 第21页 |
| 2.1.2 轮毂的性能试验标准 | 第21-23页 |
| 2.2 轮毂有限元模型建立 | 第23-24页 |
| 2.2.1 单元类型选择 | 第23页 |
| 2.2.2 轮毂材料属性 | 第23页 |
| 2.2.3 网格划分 | 第23-24页 |
| 2.3 轮毂性能试验标准与边界条件 | 第24-29页 |
| 2.3.1 动态弯曲疲劳性能试验标准与边界条件 | 第24-25页 |
| 2.3.2 径向载荷疲劳试验标准与边界条件 | 第25-27页 |
| 2.3.3 冲击性能试验标准与边界条件 | 第27-29页 |
| 2.4 本章小结 | 第29-31页 |
| 第三章 轮毂有限元模拟结果与分析 | 第31-41页 |
| 3.1 弯曲疲劳试验有限元模拟结果与分析 | 第31-34页 |
| 3.1.1 弯曲加载方向 | 第31页 |
| 3.1.2 应力模拟结果与分析 | 第31-33页 |
| 3.1.3 应变模拟结果与分析 | 第33-34页 |
| 3.2 径向疲劳试验有限元模拟结果与分析 | 第34-37页 |
| 3.2.1 径向加载方向 | 第34-35页 |
| 3.2.2 应力模拟结果与分析 | 第35-36页 |
| 3.2.3 应变模拟结果与分析 | 第36-37页 |
| 3.3 冲击试验有限元模拟结果与分析 | 第37-39页 |
| 3.3.1 应力模拟结果与分析 | 第37-39页 |
| 3.3.2 应变模拟结果与分析 | 第39页 |
| 3.4 本章小结 | 第39-41页 |
| 第四章 轮毂结构优化与有限元分析 | 第41-55页 |
| 4.1 轮毂结构的拓扑优化设计 | 第41-43页 |
| 4.1.1 轮毂拓扑优化模型 | 第41-42页 |
| 4.1.2 网格划分与边界条件 | 第42页 |
| 4.1.3 轮毂拓扑优化结果 | 第42-43页 |
| 4.2 轮毂结构尺寸的优化 | 第43-47页 |
| 4.2.1 几何变量设置 | 第43-44页 |
| 4.2.2 边界条件 | 第44页 |
| 4.2.3 轮毂尺寸正交模拟试验结果与分析 | 第44-47页 |
| 4.3 优化结构轮毂有限元模拟结果与分析 | 第47-53页 |
| 4.3.1 弯曲疲劳试验有限元模拟结果与分析 | 第47-50页 |
| 4.3.2 径向疲劳试验有限元模拟结果与分析 | 第50-51页 |
| 4.3.3 冲击试验有限元模拟结果与分析 | 第51-53页 |
| 4.4 本章小结 | 第53-55页 |
| 第五章 优化后轮毂的性能验证 | 第55-61页 |
| 5.1 弯曲疲劳试验结果与分析 | 第55-56页 |
| 5.1.1 弯曲疲劳试验过程 | 第55-56页 |
| 5.1.2 弯曲疲劳试验结果与分析 | 第56页 |
| 5.2 径向疲劳试验结果与分析 | 第56-57页 |
| 5.2.1 径向疲劳试验过程 | 第56-57页 |
| 5.2.2 径向疲劳试验结果与分析 | 第57页 |
| 5.3 冲击试验结果与分析 | 第57-59页 |
| 5.3.1 冲击试验过程 | 第57-58页 |
| 5.3.2 冲击试验结果与分析 | 第58-59页 |
| 5.4 本章小结 | 第59-61页 |
| 第六章 结论 | 第61-63页 |
| 参考文献 | 第63-65页 |
| 作者简介 | 第65页 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第65-67页 |
| 致谢 | 第67页 |
