| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 创新点摘要 | 第6-9页 |
| 前言 | 第9-11页 |
| 第一章 抽油杆柱动态与悬点示功图的计算机仿真模型 | 第11-17页 |
| 1.1 抽油杆柱轴向振动特性仿真的力学与数学模型 | 第11-15页 |
| 1.1.1 抽油杆柱底端载荷边界条件——柱塞集中载荷仿真模型 | 第12-15页 |
| 1.1.2 阻尼系数的计算方法 | 第15页 |
| 1.2 悬点功图的仿真模型 | 第15-17页 |
| 第二章 抽油机井系统效率及杆管偏磨仿真模型 | 第17-25页 |
| 2.1 地面节点动态参数的仿真模型 | 第17-19页 |
| 2.1.1 光杆平均功率 | 第17页 |
| 2.1.2 曲柄轴净扭矩与输出功率 | 第17-18页 |
| 2.1.3 电动机输出轴扭矩与输出功率 | 第18页 |
| 2.1.4 电动机输入功率 | 第18-19页 |
| 2.2 井下节点动态参数的仿真模型 | 第19-21页 |
| 2.2.1 排量系数 | 第19-20页 |
| 2.2.2 有效功率 | 第20-21页 |
| 2.2.3 抽油泵输入功率 | 第21页 |
| 2.2.4 盘根输出功率 | 第21页 |
| 2.3 系统效率仿真模型 | 第21页 |
| 2.4 分效率仿真模型 | 第21-22页 |
| 2.4.1 系统效率的分解 | 第21-22页 |
| 2.4.2 地面效率的分解 | 第22页 |
| 2.4.3 井下效率的分解 | 第22页 |
| 2.5 水驱直井杆管偏磨分析的力学模型 | 第22-23页 |
| 2.6 抽油杆柱轴向分布力的仿真模型 | 第23页 |
| 2.7 抽油杆柱底部偏磨有效轴向压力的仿真模型 | 第23页 |
| 2.8 杆管偏磨临界轴向压力的仿真模型 | 第23-24页 |
| 2.9 杆管偏磨的临界条件与偏磨指数 | 第24-25页 |
| 2.9.1 杆管偏磨的临界条件 | 第24页 |
| 2.9.2 杆管偏磨指数 | 第24-25页 |
| 第三章 抽油机井参数综合优化设计仿真模型 | 第25-31页 |
| 3.1 抽汲参数仿真优化设计模型 | 第25-28页 |
| 3.1.1 设计变量与目标函数 | 第26-27页 |
| 3.1.2 约束条件 | 第27-28页 |
| 3.1.3 系统优化数学模型与优化算法 | 第28页 |
| 3.2 组合抽油杆柱优化设计模型 | 第28-30页 |
| 3.2.1 组合抽油杆柱的设计原则 | 第28-29页 |
| 3.2.2 组合抽油杆柱优化设计的数学模型 | 第29页 |
| 3.2.3 组合抽油杆柱优化设计数学模型的数值算法 | 第29页 |
| 3.2.4 哑铃型或具有加重杆的组合抽油杆柱优化设计数学模型 | 第29-30页 |
| 3.3 扶正器配置间距优化设计数学模型 | 第30-31页 |
| 3.3.1 扶正器合理配置间距设计 | 第30页 |
| 3.3.2 扶正器布置方案设计 | 第30-31页 |
| 第四章 抽油机井综合诊断仿真模型 | 第31-38页 |
| 4.1 抽油机井泵况智能诊断模型 | 第31-37页 |
| 4.1.1 泵示功图仿真模型 | 第31-33页 |
| 4.1.2 井下故障特征参数的仿真模型 | 第33-36页 |
| 4.1.3 井下故障智能诊断的人工神经网络模型 | 第36-37页 |
| 4.2 油管漏智能诊断模型 | 第37页 |
| 4.3 杆管偏磨诊断模型 | 第37页 |
| 4.4 电动机功率利用率诊断模型 | 第37页 |
| 4.5 系统参数设计完善程度诊断评价模型 | 第37-38页 |
| 第五章 计算机软件开发及应用 | 第38-47页 |
| 5.1 软件开发环境 | 第38页 |
| 5.2 计算机软件功能 | 第38页 |
| 5.3 计算机软件实际应用 | 第38-47页 |
| 5.3.1 抽油机井泵况诊断 | 第38-44页 |
| 5.3.2 抽油机井系统优化 | 第44-47页 |
| 结论 | 第47-48页 |
| 参考文献 | 第48-51页 |
| 发表文章目录 | 第51-52页 |
| 致谢 | 第52-53页 |
| 详细摘要 | 第53-56页 |
