| 致谢 | 第6-7页 |
| 摘要 | 第7-8页 |
| ABSTRACT | 第8-9页 |
| 目录 | 第10-12页 |
| 插图清单 | 第12-14页 |
| 表格清单 | 第14-15页 |
| 第一章 绪论 | 第15-25页 |
| 1.1 粉末锻造工艺概况 | 第15-17页 |
| 1.1.1 粉末冶金工艺 | 第15页 |
| 1.1.2 粉末锻造的原理 | 第15-16页 |
| 1.1.3 粉末锻造工艺分类 | 第16-17页 |
| 1.2 粉末锻造技术的发展现状 | 第17-19页 |
| 1.2.1 国外粉末锻造技术的发展现状 | 第17-18页 |
| 1.2.2 我国粉末锻造技术的发展现状 | 第18-19页 |
| 1.3 锻造模具磨损特性的研究进展 | 第19-21页 |
| 1.3.1 锻造模具的磨损失效 | 第19-20页 |
| 1.3.2 锻造模具磨损的国内外研究进展 | 第20-21页 |
| 1.4 闭式模锻工艺过程的数值模拟方法简介 | 第21-23页 |
| 1.4.1 DEFORM-3D有限元软件简介 | 第21-22页 |
| 1.4.2 热力耦合模型概述 | 第22-23页 |
| 1.5 本文研究的目的、意义与主要内容 | 第23-25页 |
| 第二章 粉末热锻模具磨损特性的实验研究与机理分析 | 第25-38页 |
| 2.1 实验方案的选择与依据 | 第25-30页 |
| 2.1.1 热锻模具设计 | 第25-26页 |
| 2.1.2 模具钢热处理工艺的优化 | 第26-28页 |
| 2.1.3 预锻坯的制取 | 第28-29页 |
| 2.1.4 热锻工艺参数的选择 | 第29-30页 |
| 2.2 模具磨损特性的实验研究与机理分析 | 第30-37页 |
| 2.2.1 磨损特性随锻造密度的变化规律 | 第30-34页 |
| 2.2.2 磨损特性沿轴向的变化规律 | 第34-37页 |
| 2.3 本章小结 | 第37-38页 |
| 第三章 ：粉末热锻工艺过程及模具磨损特性的数值模拟 | 第38-52页 |
| 3.1 模型的建立与模拟参数的设置 | 第38-41页 |
| 3.1.1 有限元模型的建立 | 第38-39页 |
| 3.1.2 铁基粉末烧结材料本构方程的求解与导入 | 第39-40页 |
| 3.1.3 模拟参数的设置 | 第40-41页 |
| 3.2 锻件成形过程的数值模拟 | 第41-44页 |
| 3.2.1 热辐射与热传递过程的温度场模拟 | 第41-42页 |
| 3.2.2 不同压下量下锻件密度的均匀性 | 第42-44页 |
| 3.3 模具应力与磨损特性的数值模拟 | 第44-49页 |
| 3.3.1 模具等效应力的数值模拟 | 第44-46页 |
| 3.3.2 针对粉末热锻的模具磨损系数修正 | 第46-47页 |
| 3.3.3 模具磨损特性的数值模拟 | 第47-49页 |
| 3.4 修正的Archard磨损理论可行性验证 | 第49-50页 |
| 3.5 本章小结 | 第50-52页 |
| 第四章 基于修正的Archard磨损理论的粉末热锻模具寿命优化 | 第52-73页 |
| 4.1 预锻坯与模具间隙量的优化 | 第52-58页 |
| 4.1.1 间隙方式的选取 | 第52-53页 |
| 4.1.2 不同间隙方式下锻件密度均匀性 | 第53-55页 |
| 4.1.3 不同间隙方式下模具应力分布 | 第55-56页 |
| 4.1.4 不同间隙方式下模具磨损分布 | 第56-58页 |
| 4.2 锻造温度的优化 | 第58-65页 |
| 4.2.1 锻造温度的选取 | 第58-59页 |
| 4.2.2 不同锻造温度下锻件密度均匀性 | 第59-60页 |
| 4.2.3 不同锻造温度下模具应力分布 | 第60-62页 |
| 4.2.4 不同锻造温度下模具磨损分布 | 第62-65页 |
| 4.3 锻造速度的优化 | 第65-71页 |
| 4.3.1 锻造速度的选取 | 第65页 |
| 4.3.2 不同锻造速度下锻件密度均匀性 | 第65-67页 |
| 4.3.3 不同锻造速度下模具应力分布 | 第67-69页 |
| 4.3.4 不同锻造速度下模具磨损分布 | 第69-71页 |
| 4.4 本章小结 | 第71-73页 |
| 第五章 结论与展望 | 第73-75页 |
| 参考文献 | 第75-78页 |
| 攻读硕士学位期间学术成果 | 第78页 |