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铝合金切削表面位错密度和晶粒细化的研究

摘要第1-7页
ABSTRACT第7-10页
目录第10-15页
第一章 绪论第15-26页
   ·研究背景第15-16页
   ·塑性变形机制第16-18页
     ·位错及其运动第16-17页
     ·切削中材料的塑性变形与微观组织第17-18页
   ·切削表面微观组织研究现状第18-24页
     ·试验分析方法第19-21页
     ·仿真分析方法第21-24页
   ·论文研究内容和方法第24-26页
第二章 切削表面微观组织演变有限元建模第26-38页
   ·铝合金正交切削有限元建模第26-33页
     ·正交切削有限元建模方法选择第26-29页
     ·材料模型第29-30页
     ·接触摩擦模型第30-32页
     ·网格模型和边界条件第32-33页
   ·微观组织演变模型第33-37页
     ·微观组织数学模型第33-34页
     ·微观组织演变模型子程序实现第34-36页
     ·微观组织演变模型参数确定第36-37页
   ·本章小结第37-38页
第三章 有限元模型实验验证第38-54页
   ·铝合金正交切削实验第38-43页
     ·实验试样制备第38-39页
     ·实验过程设计第39-41页
     ·实验结果与分析第41-43页
   ·铝合金正交切削有限元模型验证第43-49页
     ·切屑形态和切削力验证第43-46页
     ·切削温度验证第46-49页
   ·微观组织演变模型验证第49-53页
     ·切屑微观组织形态验证第49-51页
     ·切削表面微观组织形态验证第51-53页
   ·本章小结第53-54页
第四章 参数敏感性分析第54-69页
   ·切削参数的影响分析第54-60页
     ·切削速度对表面微观组织的影响第54-57页
     ·进给量对表面微观组织的影响第57-60页
   ·刀具参数的影响分析第60-65页
     ·刀具前角对表面微观组织的影响第60-62页
     ·刀刃圆角对表面微观组织的影响第62-65页
   ·切削温度对表面微观组织的影响第65-68页
   ·本章小结第68-69页
第五章 结论与展望第69-72页
   ·主要结论第69-70页
   ·创新点第70页
   ·展望第70-72页
参考文献第72-77页
致谢第77-78页
攻读硕士学位期间发表或录用的论文与申请的专利第78页

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