摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-18页 |
1.1 课题来源及研究意义 | 第11-13页 |
1.1.1 课题来源 | 第11-12页 |
1.1.2 研究意义 | 第12-13页 |
1.2 机床夹具的发展及国内外研究现状 | 第13-14页 |
1.2.1 机床夹具的发展现状及发展趋势 | 第13-14页 |
1.2.2 夹具设计及仿真分析研究现状 | 第14页 |
1.3 有限元分析软件二次开发研究现状 | 第14-16页 |
1.3.1 有限元分析软件及其二次开发 | 第14-15页 |
1.3.2 ANSYS Workbench二次开发研究现状 | 第15-16页 |
1.4 本文的主要研究内容 | 第16-18页 |
第2章 轿车轮毂车削夹具结构改进及参数化模型的建立 | 第18-26页 |
2.1 原轿车轮毂车削夹具简介 | 第18-20页 |
2.2 轿车轮毂车削夹具结构改进 | 第20-21页 |
2.3 参数化设计简介 | 第21-22页 |
2.4 确定参数化对象 | 第22-23页 |
2.5 建立尺寸关系 | 第23-25页 |
2.5.1 参数赋予 | 第23-24页 |
2.5.2 参数传递 | 第24-25页 |
2.6 本章小结 | 第25-26页 |
第3章 轿车轮毂车削夹具的有限元仿真分析 | 第26-52页 |
3.1 结构分析概述 | 第26-28页 |
3.1.1 有限元法概述 | 第26-27页 |
3.1.2 静力学分析概述 | 第27页 |
3.1.3 动力学分析概述 | 第27-28页 |
3.2 有限元模型的建立 | 第28-32页 |
3.2.1 模型简化 | 第28页 |
3.2.2 单元类型选取 | 第28-30页 |
3.2.3 定义材料属性 | 第30页 |
3.2.4 有限元模型建立 | 第30-32页 |
3.3 轿车轮毂车削夹具的静力分析 | 第32-44页 |
3.3.1 添加约束 | 第32页 |
3.3.2 工况确定与载荷计算 | 第32-42页 |
3.3.3 有限元静力分析结果 | 第42-44页 |
3.4 轿车轮毂车削夹具的模态分析 | 第44-51页 |
3.4.1 模态分析简介 | 第44-45页 |
3.4.2 模态分析基本理论 | 第45-46页 |
3.4.3 轿车轮毂车削夹具的模态分析 | 第46-51页 |
3.5 本章小结 | 第51-52页 |
第4章 轿车轮毂车削夹具的优化设计 | 第52-70页 |
4.1 优化设计概述 | 第52-53页 |
4.2 轿车轮毂车削夹具的优化技术路线 | 第53-54页 |
4.3 轿车轮毂车削夹具关键零件的拓扑优化 | 第54-60页 |
4.3.1 轿车轮毂车削夹具关键零件的拓扑优化过程 | 第54-55页 |
4.3.2 底座的拓扑优化 | 第55-57页 |
4.3.3 拉紧板的拓扑优化 | 第57-58页 |
4.3.4 夹爪的拓扑优化 | 第58-60页 |
4.4 轿车轮毂车削夹具关键零件的形状优化 | 第60-62页 |
4.4.1 底座的形状优化 | 第60页 |
4.4.2 拉紧板的形状优化 | 第60-62页 |
4.5 轿车轮毂车削夹具关键零件的尺寸优化 | 第62-69页 |
4.5.1 优化数学模型的建立 | 第63页 |
4.5.2 底座的尺寸优化 | 第63-66页 |
4.5.3 拉紧板的尺寸优化 | 第66-69页 |
4.6 本章小结 | 第69-70页 |
第5章 轿车轮毂车削夹具仿真分析软件开发 | 第70-86页 |
5.1 软件总体设计 | 第70-74页 |
5.1.1 仿真计算模块 | 第71页 |
5.1.2 材料导入模块 | 第71-72页 |
5.1.3 计算结果返回模块 | 第72页 |
5.1.4 报告生成模块 | 第72页 |
5.1.5 数据存储模块 | 第72-74页 |
5.1.6 权限控制模块 | 第74页 |
5.2 软件开发 | 第74-85页 |
5.2.1 ANSYS软件二次开发技术 | 第74-75页 |
5.2.2 软件开发总体方案 | 第75页 |
5.2.3 用户界面开发 | 第75-77页 |
5.2.4 主程序设计 | 第77-78页 |
5.2.5 接口开发 | 第78-82页 |
5.2.6 返回计算结果 | 第82-85页 |
5.3 本章小结 | 第85-86页 |
结论 | 第86-87页 |
参考文献 | 第87-91页 |
附录Ⅰ | 第91-93页 |
附录Ⅱ | 第93-94页 |
攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第94-95页 |
致谢 | 第95页 |