基于资源的汽车白车身装配CAPP及仿真系统的研究与实现
摘要 | 第1-6页 |
ABSTRACT | 第6-11页 |
第一章 绪论 | 第11-17页 |
·计算机辅助工艺规划(CAPP)及发展概述 | 第11-13页 |
·CAPP 技术概述 | 第11页 |
·CAPP 技术的产生、发展及其分类 | 第11-12页 |
·CAPP 技术的发展趋势 | 第12-13页 |
·课题背景及研究意义 | 第13-14页 |
·课题来源及主要研究内容 | 第14-15页 |
·新颖性 | 第15-16页 |
·本论文各章节的安排 | 第16-17页 |
第二章 从CAPP 到制造系统仿真数据的复用 | 第17-26页 |
·制造系统仿真概述 | 第17页 |
·制造系统仿真内容 | 第17-19页 |
·从CAPP 到制造系统仿真 | 第19-20页 |
·从CAPP 到制造系统仿真的数据复用 | 第20-21页 |
·CAPP 与制造系统仿真一体化模型 | 第21-24页 |
·数据复用的实现 | 第24-25页 |
·本章小结 | 第25-26页 |
第三章 装配序列规划研究与实现 | 第26-43页 |
·装配序列规划的研究内容 | 第26页 |
·生成装配序列的基本方法 | 第26-27页 |
·装配配合约束模型 | 第27-30页 |
·装配配合约束 | 第27-28页 |
·配合约束类型和特征尺寸 | 第28-29页 |
·装配特征的表示和识别 | 第29-30页 |
·遗传算法概述 | 第30-33页 |
·遗传算法基本概念 | 第31-32页 |
·遗传操作 | 第32页 |
·步骤和流程 | 第32-33页 |
·基于配合约束的装配序列规划方法 | 第33-41页 |
·可装配度函数的设计 | 第33-35页 |
·编码方法 | 第35页 |
·遗传操作 | 第35-38页 |
·有效性检验 | 第38-39页 |
·基于配合约束的遗传算法 | 第39页 |
·应用实例 | 第39-41页 |
·本章小结 | 第41-43页 |
第四章 基于资源的装配工艺设计 | 第43-54页 |
·装配工艺资源库的建立 | 第43-45页 |
·零件资源模型 | 第43-44页 |
·设备资源模型 | 第44-45页 |
·物料资源模型 | 第45页 |
·基于资源的装配活动单元划分 | 第45-47页 |
·装配活动单元的概念 | 第45-46页 |
·装配活动单元的实现 | 第46页 |
·装配活动单元的管理 | 第46-47页 |
·装配活动单元化的优势 | 第47页 |
·交互式图形化设计 | 第47-53页 |
·工序有向图 | 第47-50页 |
·双缓存技术 | 第50-51页 |
·人机交互控制技术 | 第51-53页 |
·本章小结 | 第53-54页 |
第五章 白车身装配系统规划与仿真 | 第54-80页 |
·虚拟车间布局规划 | 第54-62页 |
·车间布局的基本形式 | 第55-56页 |
·车间布局的原则 | 第56-57页 |
·装配车间布局的数学模型 | 第57-60页 |
·装配车间布局仿真 | 第60-62页 |
·装配线平衡算法 | 第62-70页 |
·装配线平衡的评价指标 | 第63-64页 |
·装配线平衡的约束条件 | 第64页 |
·装配线平衡的遗传算法 | 第64-68页 |
·应用实例 | 第68-70页 |
·装配线过程仿真 | 第70-79页 |
·缓冲区容量对装配线的影响 | 第70-72页 |
·随机发生故障对装配线的影响 | 第72-73页 |
·系统仿真原理 | 第73-76页 |
·仿真实例及结果分析 | 第76-79页 |
·本章小结 | 第79-80页 |
第六章 系统实现及集成 | 第80-91页 |
·开发工具的选择 | 第80-81页 |
·系统功能设计 | 第81-82页 |
·系统总体结构 | 第82-83页 |
·界面设计 | 第83-84页 |
·模块设计 | 第84-89页 |
·类型管理模块 | 第84-85页 |
·资源管理模块 | 第85-86页 |
·工艺设计模块 | 第86-88页 |
·生产仿真模块 | 第88页 |
·工位信息浏览模块 | 第88-89页 |
·系统集成 | 第89-90页 |
·本章小结 | 第90-91页 |
第七章 结论与展望 | 第91-93页 |
·本文总结 | 第91-92页 |
·课题展望 | 第92-93页 |
致谢 | 第93-94页 |
参考文献 | 第94-98页 |
攻硕期间取得的研究成果 | 第98-100页 |