| 摘要 | 第1-4页 |
| Abstract | 第4-9页 |
| 第一章 绪论 | 第9-15页 |
| ·引言 | 第9-11页 |
| ·课题的依据、研究意义及社会经济效益 | 第11-13页 |
| ·课题来源及论文主要研究内容 | 第13-15页 |
| 第二章 压铸法及数值模拟理论 | 第15-36页 |
| ·压铸概述及压铸法介绍 | 第15-17页 |
| ·压铸用镁合金的材料特征 | 第17-18页 |
| ·镁合金的命名方式 | 第17页 |
| ·压铸用镁合金的材料特性 | 第17-18页 |
| ·铸造过程数值模拟技术发展概况 | 第18-23页 |
| ·温度场数值模拟 | 第18-19页 |
| ·充型过程的数值模拟 | 第19页 |
| ·应力场的数值模拟 | 第19-20页 |
| ·微观组织的数值模拟 | 第20页 |
| ·其它领域的数值模拟 | 第20-21页 |
| ·国内铸造数值模拟发展 | 第21-22页 |
| ·铸造数值模拟技术存在的问题 | 第22-23页 |
| ·充型凝固模拟软件 | 第23页 |
| ·铸造过程模拟仿真理论基础及数学模型 | 第23-34页 |
| ·数值计算一般过程 | 第24-25页 |
| ·数值计算方法 | 第25-26页 |
| ·充型过程理论基础 | 第26-27页 |
| ·凝固过程理论基础 | 第27-28页 |
| ·凝固潜热的处理 | 第28-30页 |
| ·铸件与铸型界面换热条件处理 | 第30-31页 |
| ·铸件缩孔、缩松的预测 | 第31-34页 |
| ·铸造模拟软件的一般过程与方法 | 第34-35页 |
| ·本章小结 | 第35-36页 |
| 第三章 Flow-3D二次开发 | 第36-50页 |
| ·前言 | 第36页 |
| ·Flow-3D软件介绍 | 第36-40页 |
| ·发展历程 | 第36页 |
| ·Flow-3D软件主要模块的功能 | 第36-38页 |
| ·Flow-3D软件的主要特点 | 第38-39页 |
| ·Flow-3D的应用领域 | 第39-40页 |
| ·Mg_2Si/AM60镁基复合材料流变模型的建立 | 第40-43页 |
| ·实验准备 | 第40-41页 |
| ·半固态Mg_2Si/AM60镁基复合材料流变模型的建立 | 第41-43页 |
| ·Flow-3D的二次开发 | 第43-49页 |
| ·VS2005软件开发平台简介 | 第43-45页 |
| ·基于VS2005软件平台的新流变模型模拟系统的二次开发 | 第45-49页 |
| ·本章小结 | 第49-50页 |
| 第四章 充型与凝固模拟分析 | 第50-80页 |
| ·模型的建立 | 第50-52页 |
| ·三维几何实体模型的建立 | 第50-51页 |
| ·分型面的确定 | 第51页 |
| ·网格划分 | 第51-52页 |
| ·成型实验材料的确定 | 第52页 |
| ·普通压铸与半固态压铸的比较 | 第52-62页 |
| ·半固态工艺参数优化 | 第62-67页 |
| ·正交实验工艺参数的确定 | 第62-63页 |
| ·正交实验的实施 | 第63-65页 |
| ·压铸充填过程模拟的边界条件设定 | 第65-66页 |
| ·半固态压铸充填模拟时间结果 | 第66-67页 |
| ·铸件充型过程模拟结果与分析 | 第67-75页 |
| ·温度场模拟结果 | 第67-70页 |
| ·压力场模拟结果 | 第70-72页 |
| ·表面缺陷模拟结果 | 第72-75页 |
| ·铸件凝固过程数值模拟结果及分析 | 第75-78页 |
| ·最佳工艺参数确定 | 第78-79页 |
| ·实验验证结果 | 第79页 |
| ·本章小结 | 第79-80页 |
| 第五章 结论与展望 | 第80-82页 |
| ·结论 | 第80-81页 |
| ·研究展望 | 第81-82页 |
| 致谢 | 第82-83页 |
| 参考文献 | 第83-86页 |
| 附录 新粘度模型程序 | 第86-90页 |
| 攻读学位期间的研究成果 | 第90页 |
