数控机床与机器人一体化及系统优化布局方法研究
摘要 | 第5-7页 |
Abstract | 第7-8页 |
第一章 绪论 | 第12-23页 |
1.1 课题研究背景和意义 | 第12-13页 |
1.2 国内外研究现状 | 第13-20页 |
1.2.1 数控机床与机器人集成应用 | 第13-15页 |
1.2.2 机器人作业单元布局设计 | 第15-17页 |
1.2.3 生产车间设备布局优化 | 第17-20页 |
1.3 论文研究内容 | 第20-23页 |
第二章 数控机床与机器人集成作业单元性能分析 | 第23-43页 |
2.1 引言 | 第23页 |
2.2 生产车间中引入机器人方法 | 第23-25页 |
2.2.1 引入机器人工序分析 | 第23-24页 |
2.2.2 引入机器人后需要考虑的问题 | 第24-25页 |
2.3 Petri网及其分析方法 | 第25-30页 |
2.3.1 Petri网概述 | 第25-27页 |
2.3.2 Petri网特性及分析方法 | 第27-30页 |
2.4 基于PN的作业单元性能分析 | 第30-41页 |
2.4.1 多设备多工序作业单元性能分析 | 第30-36页 |
2.4.2 多设备单工序作业单元性能分析 | 第36-40页 |
2.4.3 引入机器人数量分析 | 第40-41页 |
2.5 数控机床与机器人布置形式 | 第41-42页 |
2.6 小结 | 第42-43页 |
第三章 数控车床与机器人一体化设计 | 第43-68页 |
3.1 一体化设计的问题描述 | 第43-48页 |
3.1.1 一体化结构空间模型 | 第43-46页 |
3.1.2 坐标系计算 | 第46-48页 |
3.2 一体化作业单元布局评估研究 | 第48-50页 |
3.2.1 基于运动距离的评估及其不足 | 第48-49页 |
3.2.2 基于运动时间的评估 | 第49-50页 |
3.3 一体化设计的约束条件 | 第50-61页 |
3.3.1 机器人工作空间约束 | 第51-53页 |
3.3.2 作业点干涉约束 | 第53-60页 |
3.3.3 插补点干涉约束 | 第60-61页 |
3.4 基于差分进化算法的优化问题求解 | 第61-67页 |
3.4.1 差分进化算法流程 | 第61-64页 |
3.4.2 优化结果分析 | 第64-67页 |
3.5 小结 | 第67-68页 |
第四章 一体化结构及车削单元自动化案例实现 | 第68-80页 |
4.1 数控车床与机器人一体化集成 | 第68-72页 |
4.1.1 数控车床设计 | 第68-69页 |
4.1.2 机器人与数控车床的联接 | 第69-70页 |
4.1.3 一体化作业单元工作流程 | 第70-72页 |
4.2 车削单元自动化案例实现 | 第72-79页 |
4.2.1 车削单元组成 | 第72-73页 |
4.2.2 控制系统功能需求分析 | 第73页 |
4.2.3 控制系统设计 | 第73-79页 |
4.3 小结 | 第79-80页 |
第五章 生产车间设备的多目标优化布局 | 第80-95页 |
5.1 引言 | 第80页 |
5.2 多行直线布局的优化问题模型 | 第80-85页 |
5.2.1 多行直线布局问题描述 | 第81-82页 |
5.2.2 多目标优化函数建立 | 第82-84页 |
5.2.3 约束条件 | 第84-85页 |
5.3 多目标优化问题求解 | 第85-91页 |
5.3.1 遗传算法设计 | 第85-88页 |
5.3.2 遗传算法控制参数改进 | 第88-91页 |
5.4 SGA与LOAGA优化结果比较 | 第91-94页 |
5.5 小结 | 第94-95页 |
第六章 曲轴生产车间的物流与加工过程仿真 | 第95-109页 |
6.1 曲轴工艺流程分析 | 第95-96页 |
6.2 建立仿真模型 | 第96-102页 |
6.2.1 仿真界面设计 | 第96-98页 |
6.2.2 对象参数设置 | 第98-102页 |
6.3 仿真结果对比 | 第102-108页 |
6.3.1 指标定义及计算 | 第102-103页 |
6.3.2 确定最快生产节拍 | 第103-106页 |
6.3.3 两种布局的性能指标对比 | 第106-108页 |
6.4 小结 | 第108-109页 |
总结与展望 | 第109-112页 |
全文总结 | 第109页 |
创新点 | 第109-110页 |
存在不足及未来展望 | 第110-112页 |
参考文献 | 第112-117页 |
攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第117-118页 |
致谢 | 第118-119页 |
附件 | 第119页 |