摩擦磨损试验机的虚拟设计与仿真分析
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-17页 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态 | 第12-14页 |
| 1.3 虚拟设计技术简介 | 第14-15页 |
| 1.4 课题研究的思路及主要内容 | 第15-17页 |
| 第2章 摩擦磨损试验机的总体设计 | 第17-27页 |
| 2.1 试验机的功能及技术参数 | 第17页 |
| 2.2 试验机的设计依据 | 第17-19页 |
| 2.3 试验机的系统组成 | 第19-22页 |
| 2.3.1 动力传动系统 | 第20-21页 |
| 2.3.2 加载系统 | 第21页 |
| 2.3.3 感应加热系统 | 第21-22页 |
| 2.3.4 润滑系统 | 第22页 |
| 2.4 试验机的机械系统建模 | 第22-26页 |
| 2.4.1 零部件三维实体模型的建立 | 第22-23页 |
| 2.4.2 机械系统虚拟装配模型的建立 | 第23-25页 |
| 2.4.3 机械系统装配模型干涉检验 | 第25-26页 |
| 2.5 本章小结 | 第26-27页 |
| 第3章 试验机关键零部件的有限元分析 | 第27-37页 |
| 3.1 轴承座和传动轴的结构静力分析 | 第27-33页 |
| 3.1.1 轴承座的静力分析 | 第27-30页 |
| 3.1.2 传动轴的静力分析 | 第30-33页 |
| 3.2 传动轴的振动分析 | 第33-36页 |
| 3.2.1 模态分析及基本原理 | 第34页 |
| 3.2.2 振动分析过程及结果 | 第34-36页 |
| 3.3 本章小结 | 第36-37页 |
| 第4章 传动系统动力学仿真与振动特性分析 | 第37-69页 |
| 4.1 刚柔耦合系统动力学分析理论 | 第37-39页 |
| 4.1.1 刚体系统动力学方程的建立 | 第37页 |
| 4.1.2 柔性系统动力学方程的建立 | 第37-39页 |
| 4.2 传动系统刚柔耦合模型的建立 | 第39-47页 |
| 4.2.1 实现刚柔耦合的关键技术 | 第39-40页 |
| 4.2.2 传动系统模型的简化及刚体模型的建立 | 第40-42页 |
| 4.2.3 传动轴模态中性文件的生成 | 第42-44页 |
| 4.2.4 模态中性文件的优化 | 第44-45页 |
| 4.2.5 传动系统柔性体的引入 | 第45-47页 |
| 4.3 传动系统动力学仿真与结果分析 | 第47-63页 |
| 4.3.1 动力学仿真参数的设置 | 第47-52页 |
| 4.3.2 模型检验 | 第52-53页 |
| 4.3.3 选择求解器及设定仿真时间、步长 | 第53页 |
| 4.3.4 仿真结果与分析 | 第53-63页 |
| 4.4 传动系统振动特性分析 | 第63-67页 |
| 4.4.1 ADAMS/Linear模型线性化 | 第63-64页 |
| 4.4.2 振动特性分析 | 第64-67页 |
| 4.5 本章小结 | 第67-69页 |
| 第5章 试验圆盘感应加热有限元分析 | 第69-85页 |
| 5.1 感应加热基本原理及优点 | 第69-70页 |
| 5.2 电磁场、温度场数学模型的建立 | 第70-72页 |
| 5.2.1 电磁场计算数学模型 | 第70-71页 |
| 5.2.2 温度场计算数学模型 | 第71-72页 |
| 5.3 有限元分析模型的建立 | 第72-76页 |
| 5.3.1 感应加热一维模型的建立 | 第72-73页 |
| 5.3.2 边界条件、分析单元与网格划分 | 第73-75页 |
| 5.3.3 电磁场与温度场相互耦合的实现 | 第75-76页 |
| 5.4 感应加热实际工况模拟与分析 | 第76-83页 |
| 5.4.1 工况模拟工艺参数与材料特性参数 | 第76-78页 |
| 5.4.2 感应加热模拟结果分析 | 第78-80页 |
| 5.4.3 参数变化对模拟结果的影响 | 第80-83页 |
| 5.5 本章小结 | 第83-85页 |
| 第6章 结论 | 第85-87页 |
| 参考文献 | 第87-91页 |
| 致谢 | 第91页 |
