基于留量模型的数控加工优化技术研究
摘要 | 第6-7页 |
Abstract | 第7-8页 |
第一章 绪论 | 第12-23页 |
1.1 数控编程技术发展概述 | 第12-14页 |
1.1.1 数控编程的分类 | 第12-14页 |
1.2 数控加工技术现状与发展趋势 | 第14-17页 |
1.2.1 数控加工技术现状 | 第14页 |
1.2.2 现代数控加工的主要发展趋势 | 第14-17页 |
1.3 现代数控加工优化技术的研究情况 | 第17-18页 |
1.4 基于留量模型的数控技术与研究现状 | 第18-21页 |
1.4.1 留量模型概念 | 第18-19页 |
1.4.2 基于留量模型的加工 | 第19页 |
1.4.3 基于留量模型的研究现状 | 第19-21页 |
1.5 课题研究的背景及意义 | 第21-23页 |
第二章 留量模型的建立 | 第23-35页 |
2.1 留量模型的各个曲面定义及性质 | 第24-26页 |
2.1.1 刀位面的定义与性质 | 第24-25页 |
2.1.2 保护面的定义与性质 | 第25-26页 |
2.2 留量模型的建立方法 | 第26-35页 |
2.2.1 EZmap模型的建立 | 第26-29页 |
2.2.2 留量模型的形成 | 第29-35页 |
第三章 基于留量模型的加工 | 第35-55页 |
3.1 基于留量模型的层切粗加工 | 第35-41页 |
3.1.1 毛坯及其分类 | 第36-37页 |
3.1.2 加工区域、轮廓、岛、加工单元 | 第37-38页 |
3.1.3 层切法粗加工刀具轨迹计算 | 第38-41页 |
3.2 基于留量模型的平切面法半精加工 | 第41-47页 |
3.2.1 半精加工中加工单元的确定 | 第41-42页 |
3.2.2 平切面法半精加工的刀轨计算 | 第42-46页 |
3.2.3 几种常用的半精加工轨迹介绍 | 第46-47页 |
3.3 基于留量模型的等高线精加工 | 第47-55页 |
3.3.1 基本概念与原理 | 第48-49页 |
3.3.2 等高线精加工轨迹的计算过程 | 第49-55页 |
第四章 基于留量模型的数控加工优化方案 | 第55-65页 |
4.1 优化目标的确定 | 第55-58页 |
4.1.1 基于留量模型的优化意义 | 第55页 |
4.1.2 优化过程概述 | 第55-56页 |
4.1.3 刀具组合优化的研究现状 | 第56-57页 |
4.1.4 型腔加工区的描述 | 第57-58页 |
4.2 刀具可行性集合的判定 | 第58-60页 |
4.2.1 型腔中关键刀具的确定 | 第58-59页 |
4.2.2 最大刀具的确定 | 第59页 |
4.2.3 可行性刀具集合的确定 | 第59页 |
4.2.4 不合适刀具的排除 | 第59页 |
4.2.5 刀具组合的方式 | 第59-60页 |
4.3 加工时间 | 第60-62页 |
4.3.1 加工时间的计算 | 第60-61页 |
4.3.2 换刀时间的确定 | 第61页 |
4.3.3 小刀具空切削时间计算 | 第61-62页 |
4.4 刀具筛选策略 | 第62-65页 |
4.4.1 刀具加工能力估算 | 第62页 |
4.4.2 多余刀具判断原则 | 第62页 |
4.4.3 刀具组合有效性分析模型 | 第62-63页 |
4.4.4 刀具组合有效性判别计算 | 第63-65页 |
第五章 基于留量模型的刀具组合优化实例 | 第65-78页 |
5.1 型腔模型的外形与尺寸的确定 | 第65-66页 |
5.2 可行性刀具集的确定 | 第66-67页 |
5.3 不同刀具所确定的加工区域 | 第67页 |
5.4 刀具组合有效性筛选分析 | 第67-68页 |
5.5 走刀优选方案 | 第68-69页 |
5.6 刀具筛选结果分析 | 第69-70页 |
5.7 基于留量模型的刀具最优组合 | 第70-73页 |
5.8 切削实验环节 | 第73-75页 |
5.9 零件质量比较分析 | 第75-78页 |
5.9.1 轮廓度比较 | 第75-77页 |
5.9.2 粗糙度比较 | 第77-78页 |
结论 | 第78-80页 |
附录Ⅰ 刀具组合优化对比数控加工G代码程序清单 | 第80-91页 |
参考文献 | 第91-94页 |
致谢 | 第94-95页 |
攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 | 第95页 |