| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 引言 | 第10-18页 |
| 1.1 研究背景 | 第10-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.1 国内外退役乘用车拆解研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.2 制造单元人因分析研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.3 拆解线平衡问题研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3 研究目的和意义 | 第15-16页 |
| 1.4 研究内容与研究方法 | 第16-18页 |
| 第2章 复杂来源下退役汽车拆解特性分析 | 第18-32页 |
| 2.1 退役汽车拆解工艺分析 | 第18-23页 |
| 2.1.1 退役汽车拆解要求 | 第18-20页 |
| 2.1.2 退役汽车拆解技术 | 第20-21页 |
| 2.1.3 退役汽车拆解工艺流程 | 第21-23页 |
| 2.2 退役汽车拆解试验 | 第23-28页 |
| 2.2.1 拆解设备选择 | 第23页 |
| 2.2.2 整车拆解过程 | 第23-26页 |
| 2.2.3 拆解试验结果 | 第26-28页 |
| 2.3 退役汽车拆解过程分析 | 第28-31页 |
| 2.3.1 拆解过程中不确定性因素 | 第28-29页 |
| 2.3.2 作业时间不确定性分析 | 第29-30页 |
| 2.3.3 作业时间不确定性预处理 | 第30-31页 |
| 2.4 本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 退役汽车拆解生产线设计 | 第32-53页 |
| 3.1 拆解生产线设计原则 | 第32-34页 |
| 3.2 拆解生产线总体方案设计 | 第34-36页 |
| 3.2.1 拆解线节拍与工位数 | 第34-35页 |
| 3.2.2 拆解作业方式 | 第35页 |
| 3.2.3 退役汽车拆解模式 | 第35-36页 |
| 3.3 基于遗传算法的拆解线平衡 | 第36-49页 |
| 3.3.1 拆解线平衡的评价指标 | 第36-37页 |
| 3.3.2 拆解线平衡问题的分类 | 第37页 |
| 3.3.3 不确定性下拆解线平衡问题 | 第37-41页 |
| 3.3.4 遗传算法设计求解 | 第41-45页 |
| 3.3.5 平衡结果 | 第45-49页 |
| 3.4 拆解线布局设计 | 第49-52页 |
| 3.5 本章小结 | 第52-53页 |
| 第4章 面向人因的拆解过程仿真分析 | 第53-64页 |
| 4.1 拆解过程能量消耗仿真分析 | 第53-58页 |
| 4.1.1 能量消耗评估理论 | 第53-55页 |
| 4.1.2 拆解能量消耗仿真计算 | 第55-58页 |
| 4.2 基于能量消耗的拆解线平衡 | 第58-63页 |
| 4.2.1 平衡模型描述 | 第58-59页 |
| 4.2.2 能量消耗量化模型 | 第59-60页 |
| 4.2.3 平衡结果 | 第60-63页 |
| 4.3 本章小结 | 第63-64页 |
| 第5章 退役汽车拆解生产线仿真研究 | 第64-78页 |
| 5.1 拆解线仿真评价指标 | 第64-65页 |
| 5.2 基于Plantsimulation的拆解线仿真分析 | 第65-71页 |
| 5.2.1 建模方法 | 第65-67页 |
| 5.2.2 拆解线仿真模型建立 | 第67-68页 |
| 5.2.3 拆解线仿真结果分析 | 第68-71页 |
| 5.3 拆解线优化 | 第71-75页 |
| 5.4 应用实例 | 第75-76页 |
| 5.5 本章小结 | 第76-78页 |
| 第6章 结论 | 第78-80页 |
| 6.1 研究总结 | 第78-79页 |
| 6.2 研究展望 | 第79-80页 |
| 致谢 | 第80-81页 |
| 参考文献 | 第81-86页 |
| 攻读学位期间获得与学位论文相关的科研成果 | 第86-87页 |
| 附录 A 优先关系矩阵 | 第87-88页 |
| 附录 B MATLAB程序 | 第88-93页 |