| 摘要 | 第2-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 第1章 绪论 | 第10-27页 |
| 1.1 论文选题的背景 | 第10-11页 |
| 1.2 高温高压工况条件下金属材料的失效形式 | 第11-16页 |
| 1.3 高温高压下失效机械零部件修复技术 | 第16-17页 |
| 1.4 增材制造与激光增材再制造技术 | 第17-18页 |
| 1.5 增材制造工艺参数优化研究现状 | 第18-20页 |
| 1.5.1 国外研究现状 | 第18-19页 |
| 1.5.2 国内研究现状 | 第19-20页 |
| 1.6 可修复性评价的含义和宗旨 | 第20-21页 |
| 1.7 可修复性评价的研究现状 | 第21-23页 |
| 1.7.1 国外研究现状 | 第21页 |
| 1.7.2 国内研究现状 | 第21-23页 |
| 1.8 高温高压下失效零件增材修复存在的问题 | 第23页 |
| 1.9 课题来源与研究内容 | 第23-27页 |
| 1.9.1 课题来源 | 第23-24页 |
| 1.9.2 主要内容 | 第24-27页 |
| 第2章 增材修复工艺研究原理与试验方法 | 第27-49页 |
| 2.1 激光熔覆技术 | 第27-33页 |
| 2.1.1 激光熔覆技术原理、方法和特点 | 第27-30页 |
| 2.1.2 激光熔覆设备和熔覆材料 | 第30-32页 |
| 2.1.3 激光熔覆工艺参数 | 第32-33页 |
| 2.2 同轴送粉激光熔覆试验的三维瞬态数学模型 | 第33-40页 |
| 2.2.1 热传递与控制微分方程 | 第33-36页 |
| 2.2.2 激光束强度与熔覆粉末的作用 | 第36-37页 |
| 2.2.3 熔覆粉末下落过程中与激光相互作用模型 | 第37-38页 |
| 2.2.4 熔池温度和液体流动速度模型 | 第38-40页 |
| 2.3 激光熔覆设备与测试仪器及试验方法 | 第40-47页 |
| 2.3.1 激光熔覆设备 | 第40-41页 |
| 2.3.2 测试仪器设备及试验方法 | 第41-47页 |
| 2.4 本章小结 | 第47-49页 |
| 第3章 高温高压典型零部件增材修复激光熔覆工艺研究 | 第49-83页 |
| 3.1 引言 | 第49-53页 |
| 3.1.1 高温高压环境下反应釜典型零部件 | 第49-50页 |
| 3.1.2 高温高压环境下换热器典型零部件 | 第50-51页 |
| 3.1.3 高温高压环境下阀门典型零部件 | 第51-53页 |
| 3.2 典型零部件的激光熔覆工艺研究 | 第53-81页 |
| 3.2.1 试验材料及方法 | 第53-58页 |
| 3.2.2 熔覆层表面质量与界面特征 | 第58-64页 |
| 3.2.3 显微硬度测试 | 第64-66页 |
| 3.2.4 磨损性能测试 | 第66-69页 |
| 3.2.5 抗氧化性能测试 | 第69-73页 |
| 3.2.6 致密性测试 | 第73-79页 |
| 3.2.7 耐腐蚀性测试 | 第79-81页 |
| 3.3 本章小结 | 第81-83页 |
| 第4章 基于模糊综合评判的零件修复质量评价方法研究 | 第83-121页 |
| 4.1 改进的模糊综合评判理论 | 第83页 |
| 4.2 熔覆层表面质量和界面特征的隶属评判 | 第83-89页 |
| 4.2.1 Q235钢为基体的熔覆层表面质量隶属评判模糊矩阵 | 第85-86页 |
| 4.2.2 304不锈钢为基体的熔覆层表面质量隶属评判模糊矩阵 | 第86-88页 |
| 4.2.3 1Cr18Ni9Ti不锈钢为基体的熔覆层表面质量隶属评判模糊矩阵 | 第88-89页 |
| 4.3 熔覆层力学性能分析数据的隶属评判 | 第89-114页 |
| 4.3.1 硬度的隶属评判 | 第89-94页 |
| 4.3.2 磨损性能的隶属评判 | 第94-99页 |
| 4.3.3 抗氧化性能的隶属评判 | 第99-104页 |
| 4.3.4 致密性的隶属评判 | 第104-109页 |
| 4.3.5 耐腐蚀性能的隶属评判 | 第109-114页 |
| 4.4 模糊综合评判 | 第114-120页 |
| 4.4.1 熔覆层性能综合权重系数 | 第114-117页 |
| 4.4.2 熔覆层性能综合评判 | 第117-120页 |
| 4.5 本章小结 | 第120-121页 |
| 第5章 高温高压零件超声振动辅助修复工艺研究 | 第121-134页 |
| 5.1 引言 | 第121页 |
| 5.2 超声振动辅助修复工艺试验方法 | 第121-122页 |
| 5.3 施加超声振动激光熔覆温度场和温度梯度仿真分析 | 第122-129页 |
| 5.3.1 超声振动激光熔覆温度场和温度梯度有限元分析模型的建立 | 第122-124页 |
| 5.3.2 超声振动激光熔覆温度场仿真结果分析 | 第124-128页 |
| 5.3.3 超声振动激光熔覆温度梯度仿真结果分析 | 第128-129页 |
| 5.4 熔覆层微观组织、显微硬度与表面粗糙度对比分析 | 第129-133页 |
| 5.4.1 微观组织对比 | 第129-130页 |
| 5.4.2 显微硬度对比 | 第130-132页 |
| 5.4.3 表面粗糙度对比 | 第132-133页 |
| 5.5 本章小结 | 第133-134页 |
| 第6章 高温高压工作条件下失效零件的可修复性评价 | 第134-159页 |
| 6.1 引言 | 第134页 |
| 6.2 可修复的判断标准 | 第134-135页 |
| 6.3 高温高压下零部件的可修复性评价体系 | 第135-153页 |
| 6.3.1 指标权重的确定 | 第136-137页 |
| 6.3.2 技术可行性评价指标 | 第137-141页 |
| 6.3.3 经济可行性评价指标 | 第141-146页 |
| 6.3.4 环境破坏性评价指标 | 第146-150页 |
| 6.3.5 资源消耗性评价指标 | 第150-153页 |
| 6.3.6 可修复性的综合评价模型 | 第153页 |
| 6.4 可修复性综合评价模型算例 | 第153-158页 |
| 6.5 本章小结 | 第158-159页 |
| 第7章 结论及展望 | 第159-163页 |
| 参考文献 | 第163-174页 |
| 在读期间发表论文清单 | 第174-175页 |
| 致谢 | 第175-176页 |
