基于竹鼠切牙的梯度微织构车刀仿生设计研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-18页 |
| 1.2.1 刀具前刀面微织构加工技术的研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.2 刀具前刀面微织构形貌的研究现状 | 第15-18页 |
| 1.3 主要研究内容 | 第18-19页 |
| 第2章 竹鼠切牙模型逆向重构与特征提取分析 | 第19-34页 |
| 2.1 GEOMAGICSTUDIO软件简介 | 第19-20页 |
| 2.2 切牙点云数据获取与三维模型重构 | 第20-23页 |
| 2.2.1 切牙模型数据获取 | 第20-21页 |
| 2.2.2 三维模型逆向重构 | 第21-23页 |
| 2.3 牙齿切削模型建立与特征提取 | 第23-33页 |
| 2.3.1 牙齿切削模型的建立 | 第23页 |
| 2.3.2 特征角度的提取 | 第23-25页 |
| 2.3.3 特征曲线的提取 | 第25-29页 |
| 2.3.4 “月牙洼”深度的提取 | 第29-30页 |
| 2.3.5 硬度转折现象 | 第30-31页 |
| 2.3.6 切牙自锐性 | 第31-33页 |
| 2.4 本章小结 | 第33-34页 |
| 第3章 织构形貌对刀具主切削力的影响规律 | 第34-45页 |
| 3.1 DEFORM-3D软件简介 | 第34-35页 |
| 3.2 织构刀具铝合金车削有限元仿真 | 第35-36页 |
| 3.2.1 织构车刀几何模型 | 第35页 |
| 3.2.2 网格类型与网格划分 | 第35-36页 |
| 3.2.3 接触设置和车削工况 | 第36页 |
| 3.3 织构形貌正交设计 | 第36-37页 |
| 3.4 仿真结果 | 第37页 |
| 3.5 织构刀具铝合金车削试验 | 第37-44页 |
| 3.5.1 YG6A刀片试验准备 | 第37-38页 |
| 3.5.2 织构形貌的获取 | 第38-39页 |
| 3.5.3 织构形貌的验证 | 第39-41页 |
| 3.5.4 常见织构刀具车削试验 | 第41页 |
| 3.5.5 沟槽形貌对主切削力的影响 | 第41-44页 |
| 3.6 织构降低主切削力机理分析 | 第44页 |
| 3.7 本章小结 | 第44-45页 |
| 第4章 梯度微织构车刀仿生设计与车削试验研究 | 第45-52页 |
| 4.1 梯度微织构仿生设计 | 第45-48页 |
| 4.1.1 梯度微织构仿生设计过程 | 第45-47页 |
| 4.1.2 梯度微织构仿生设计结果 | 第47-48页 |
| 4.2 梯度微织构车刀车削铝合金的切削研究 | 第48-49页 |
| 4.2.1 梯度微织构的制备 | 第48-49页 |
| 4.2.2 梯度微织构的验证 | 第49页 |
| 4.3 结果与分析 | 第49-51页 |
| 4.3.1 主切削力的获取 | 第49-50页 |
| 4.3.2 数据分析 | 第50-51页 |
| 4.4 本章小结 | 第51-52页 |
| 第5章 梯度微织构车刀结构强度分析 | 第52-58页 |
| 5.1 ABAQUS软件简介 | 第52页 |
| 5.2 车刀结构强度有限元模型建立 | 第52-54页 |
| 5.2.1 车刀三维模型建立 | 第52-53页 |
| 5.2.2 YG6A刀具材料模型 | 第53页 |
| 5.2.3 网格类型及网格划分 | 第53页 |
| 5.2.4 结构强度模型的建立 | 第53-54页 |
| 5.3 仿真方案设计 | 第54-55页 |
| 5.4 应力结果及分析 | 第55-57页 |
| 5.4.1 刀尖应力结果及分析 | 第55-56页 |
| 5.4.2 主切削刃应力及分析 | 第56-57页 |
| 5.5 本章小结 | 第57-58页 |
| 第6章 结论与展望 | 第58-60页 |
| 6.1 工作总结 | 第58-59页 |
| 6.2 工作展望 | 第59-60页 |
| 致谢 | 第60-62页 |
| 参考文献 | 第62-66页 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及参与项目 | 第66-67页 |
| 附录 1 | 第67-75页 |
| 附录 2 | 第75-78页 |
