基于自适应夹紧力的飞机结构件加工变形研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4页 |
| 第1章 绪论 | 第8-17页 |
| 1.1 课题研究背景与意义 | 第8-9页 |
| 1.2 飞机结构件加工变形分析 | 第9-12页 |
| 1.2.1 飞机结构件的类型 | 第9页 |
| 1.2.2 飞机结构件加工变形的影响因素 | 第9-11页 |
| 1.2.3 减小飞机结构件加工变形的措施 | 第11-12页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第12-16页 |
| 1.3.1 切削过程有限元仿真技术研究 | 第12-13页 |
| 1.3.2 加工变形有限元仿真技术研究 | 第13-14页 |
| 1.3.3 智能夹具技术研究 | 第14-16页 |
| 1.4 本文主要研究内容 | 第16-17页 |
| 第2章 航空铝合金铣削加工过程仿真及验证 | 第17-34页 |
| 2.1 引言 | 第17页 |
| 2.2 弹塑性有限元理论基础 | 第17-20页 |
| 2.2.1 热力耦合有限元控制方程 | 第17-18页 |
| 2.2.2 有限元运动方程 | 第18-19页 |
| 2.2.3 温度场有限元模型 | 第19-20页 |
| 2.3 铣削加工有限元仿真关键技术 | 第20-24页 |
| 2.3.1 材料模型的设置 | 第20-21页 |
| 2.3.2 材料本构关系的定义 | 第21页 |
| 2.3.3 切屑与工件分离准则 | 第21-23页 |
| 2.3.4 接触摩擦模型 | 第23-24页 |
| 2.4 铣削加工过程有限元模型的建立 | 第24-27页 |
| 2.5 铣削过程瞬态铣削力 | 第27-29页 |
| 2.6 铣削过程有限元仿真结果分析 | 第29-33页 |
| 2.6.1 工件应力仿真结果 | 第29-30页 |
| 2.6.2 铣削力仿真结果 | 第30-33页 |
| 2.7 本章小结 | 第33-34页 |
| 第3章 智能夹具自适应夹紧力研究 | 第34-50页 |
| 3.1 引言 | 第34页 |
| 3.2 夹具布局与夹具力同步优化研究 | 第34-44页 |
| 3.2.1 多目标装夹优化数学模型 | 第34-35页 |
| 3.2.2 遗传算法在装夹优化中的关键问题 | 第35-36页 |
| 3.2.3 有限元方法在装夹优化中的关键问题 | 第36-38页 |
| 3.2.4 夹具布局与夹紧力优化总体流程 | 第38页 |
| 3.2.5 夹具布局和夹紧力同步优化实例分析 | 第38-44页 |
| 3.3 基于“拟动态分析”的自适应夹紧力研究 | 第44-49页 |
| 3.3.1 夹紧方案优化设计建模 | 第44-47页 |
| 3.3.2 关键分析位置确定 | 第47-48页 |
| 3.3.3 分析实例 | 第48-49页 |
| 3.4 本章小结 | 第49-50页 |
| 第4章 飞机结构件加工变形的分析预测 | 第50-56页 |
| 4.1 引言 | 第50页 |
| 4.2 铣削加工过程有限元仿真 | 第50-52页 |
| 4.2.1 加工过程仿真的一般原则 | 第50页 |
| 4.2.2 框体铣削加工三维有限元模型 | 第50-51页 |
| 4.2.3 加工仿真有限元流程 | 第51-52页 |
| 4.3 飞机结构件加工变形分析 | 第52-54页 |
| 4.3.1 工件应力状态 | 第52-53页 |
| 4.3.2 仿真结果分析 | 第53-54页 |
| 4.4 本章小结 | 第54-56页 |
| 第5章 总结与展望 | 第56-58页 |
| 5.1 总结 | 第56-57页 |
| 5.2 展望 | 第57-58页 |
| 参考文献 | 第58-63页 |
| 致谢 | 第63-64页 |
| 附录 | 第64-67页 |
