| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-29页 |
| 1.1 本文研究背景 | 第11-18页 |
| 1.1.1 取向硅钢的重要性 | 第11-13页 |
| 1.1.2 取向硅钢的铁损研究 | 第13-14页 |
| 1.1.3 取向硅钢铁损的降低方法 | 第14-18页 |
| 1.2 激光刻痕技术 | 第18-23页 |
| 1.2.1 激光刻痕技术在国内外的进展 | 第18-21页 |
| 1.2.2 激光刻痕技术降低铁损机理 | 第21-22页 |
| 1.2.3 激光刻痕技术的发展前景 | 第22-23页 |
| 1.3 激光加工的仿真模拟 | 第23-26页 |
| 1.3.1 仿真模拟的发展 | 第24-25页 |
| 1.3.2 激光技术应用仿真模拟 | 第25页 |
| 1.3.3 COMSOL数值仿真模拟 | 第25-26页 |
| 1.4 研究目的及内容 | 第26-29页 |
| 第二章 硅钢板稳定性对铁损降低影响研究与稳定装置模型 | 第29-43页 |
| 2.1 实验方案 | 第29-33页 |
| 2.1.1 实验装置与方法 | 第29-31页 |
| 2.1.2 实验样品的制备 | 第31-32页 |
| 2.1.3 加工工艺参数 | 第32-33页 |
| 2.2 实验操作过程 | 第33-34页 |
| 2.3 稳定性实验结果与分析 | 第34-35页 |
| 2.4 取向硅钢激光刻痕稳定装置的提出 | 第35-41页 |
| 2.4.1 稳定装置核心部件 | 第36-39页 |
| 2.4.2 激光刻痕稳定装置工作过程 | 第39-41页 |
| 2.5 本章小结 | 第41-43页 |
| 第三章 激光刻痕关键影响因素研究 | 第43-55页 |
| 3.1 实验方案 | 第43-46页 |
| 3.1.1 实验装置与方法 | 第43-46页 |
| 3.1.2 加工工艺参数 | 第46页 |
| 3.2 实验结果与分析 | 第46-53页 |
| 3.2.1 刻痕线路的影响 | 第46-49页 |
| 3.2.2 刻痕角度的影响 | 第49-51页 |
| 3.2.3 刻痕线间距的影响 | 第51-53页 |
| 3.3 本章小结 | 第53-55页 |
| 第四章 激光刻痕工艺研究与优化 | 第55-69页 |
| 4.1 输入电流的影响 | 第55-60页 |
| 4.1.1 实验方案与方法 | 第55-56页 |
| 4.1.2 实验结果与分析 | 第56-60页 |
| 4.2 脉冲频率与离焦量的影响 | 第60-62页 |
| 4.2.1 实验方案与方法 | 第60-61页 |
| 4.2.2 实验结果与分析 | 第61-62页 |
| 4.3 最佳工艺参数的确定 | 第62-66页 |
| 4.3.1 较佳工艺参数的统计实验 | 第62-64页 |
| 4.3.2 脉冲光斑沟槽的深度和中心距离之比对刻痕的影响 | 第64-66页 |
| 4.4 最佳工艺的磁畴观察与分析 | 第66-67页 |
| 4.5 本章小结 | 第67-69页 |
| 第五章 激光刻痕温度场的COMSOL仿真模拟 | 第69-79页 |
| 5.1 COMSOL仿真模拟过程 | 第69-74页 |
| 5.1.1 模拟过程基体的建立和材料的选取 | 第69-70页 |
| 5.1.2 激光热源数学模型的建立 | 第70-71页 |
| 5.1.3 热传导模型的建立 | 第71-72页 |
| 5.1.4 边界条件的确定 | 第72-73页 |
| 5.1.5 基体网格的划分 | 第73-74页 |
| 5.2 模拟结果与分析 | 第74-78页 |
| 5.3 本章小结 | 第78-79页 |
| 第六章 结论 | 第79-81页 |
| 参考文献 | 第81-87页 |
| 致谢 | 第87页 |