| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-15页 |
| 1.1 课题研究的背景及来源 | 第9-11页 |
| 1.1.1 课题研究的背景 | 第9-10页 |
| 1.1.2 课题的来源 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外需求分析及研究现状 | 第11-13页 |
| 1.2.1 国内外需求分析 | 第11-12页 |
| 1.2.2 国内外对数控切削参数的研究现状 | 第12-13页 |
| 1.3 本文的研究内容及意义 | 第13-14页 |
| 1.3.1 研究的内容 | 第13-14页 |
| 1.3.2 研究的意义 | 第14页 |
| 1.4 本章小结 | 第14-15页 |
| 第二章 数控加工工艺参数的合理选择 | 第15-23页 |
| 2.1 数控加工切削刀具的设定 | 第15-16页 |
| 2.2 数控车床切削用量的选择 | 第16-17页 |
| 2.3 正交试验方法概述 | 第17-20页 |
| 2.3.1 正交试验简介 | 第17-18页 |
| 2.3.2 正交试验的基本步骤 | 第18-20页 |
| 2.4 SPSS软件介绍 | 第20-22页 |
| 2.5 本章小结 | 第22-23页 |
| 第三章 基于典型材料的数控车床加工参数正交试验分析 | 第23-42页 |
| 3.1 车削试验条件 | 第23-25页 |
| 3.1.1 试验机床参数 | 第23页 |
| 3.1.2 试验材料 | 第23-25页 |
| 3.1.3 试验用刀具 | 第25页 |
| 3.2 45 钢车削加工表面粗糙度的正交试验实施及结果分析 | 第25-35页 |
| 3.2.1 表面粗糙度产生的原因 | 第26页 |
| 3.2.2 影响表面粗糙度的因素 | 第26-27页 |
| 3.2.3 表面粗糙度的评价参数 | 第27页 |
| 3.2.4 表面粗糙度测量系统 | 第27-28页 |
| 3.2.5 45 钢车削加工正交试验实施及粗糙度RA值测量 | 第28-33页 |
| 3.2.6 45 钢车削加工表面粗糙度影响因素分析 | 第33-35页 |
| 3.3 HT300车削加工正交试验实施及粗糙度RA值测量 | 第35-41页 |
| 3.3.1 HT300车削加工表面粗糙度影响因素分析 | 第38-41页 |
| 3.4 本章小结 | 第41-42页 |
| 第四章 数控车切削工艺参数优化的研究 | 第42-51页 |
| 4.1 优化的相关问题 | 第42-43页 |
| 4.2 45 钢数控车削工艺参数优化 | 第43-47页 |
| 4.2.1 模糊评价集合设定 | 第43页 |
| 4.2.2 车削参数隶属度函数建立 | 第43-44页 |
| 4.2.3 45 钢数控车加工参数模糊分析权重分配集 | 第44-45页 |
| 4.2.4 模糊正交试验结果的直观分析 | 第45页 |
| 4.2.5 45 钢数控车削参数模糊主效应分析 | 第45-46页 |
| 4.2.6 45 钢车削各因素的交互效应分析 | 第46-47页 |
| 4.2.7 45 钢车削模糊正交分析结论 | 第47页 |
| 4.3 HT300数控车削工艺参数优化 | 第47-50页 |
| 4.3.1 HT300数控车加工参数模糊分析权重分配集 | 第48页 |
| 4.3.2 模糊正交试验结果的直观分析 | 第48-49页 |
| 4.3.3 HT300数控车削参数模糊主效应分析 | 第49页 |
| 4.3.4 HT300车削各因素的交互效应分析 | 第49-50页 |
| 4.3.5 HT300车削模糊正交分析结论 | 第50页 |
| 4.4 本章小结 | 第50-51页 |
| 第五章 总结与展望 | 第51-53页 |
| 参考文献 | 第53-57页 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论著、论文 | 第57-58页 |
| 致谢 | 第58-59页 |
