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氰酸酯改性环氧树脂复合材料

1. 文献综述第1-30页
 1.1 环氧树脂第9-16页
  1.1.1 环氧树脂的改性第9-16页
   1.1.1.1 介电性能的改善第9-10页
   1.1.1.2 耐湿、耐热改性第10-12页
   1.1.1.3 增韧增强第12-16页
   1.1.1.4 阻燃性能第16页
 1.2 氰酸酯树脂第16-20页
  1.2.1 氰酸酯单体的合成第17-20页
 1.3 氰酸酯树脂改性环氧树脂第20-24页
  1.3.1 CE/EP反应的研究第21-22页
   1.3.1.1 单官能度CE和EP混合物的研究第21-22页
   1.3.1.2 二官能度混合物的研究第22页
  1.3.2 CE与EP的相互催化第22-23页
  1.3.3 CE/EP共混物的性能第23-24页
 1.4 课题的提出第24-30页
2. 实验部分第30-35页
 2.1 主要化学试剂和原料第30页
 2.2 氰酸酯的合成第30-31页
  2.2.1 溴化氰的制备第30-31页
  2.2.2 双酚A型氰酸酯单体的合成第31页
  2.2.3 防护及废液处理第31页
 2.3 预浸料的配制第31页
 2.4 玻璃布的上胶工艺第31页
 2.5 层压板的制备第31-32页
 2.6 测试和表征方法第32-35页
  2.6.1 共固化物玻璃化转变温度(Tg)的测定:第32页
  2.6.2 层压板的Tg测定:第32页
  2.6.3 层压板吸水性的测定:第32-33页
  2.6.4 层压板的弯曲强度的测定:第33页
  2.6.5 预浸料凝胶时间的测试方法:第33-34页
  2.6.6 FT-IR第34页
  2.6.7 介电性能第34页
  2.6.8 热失重第34-35页
3. 氰酸酯的合成第35-48页
 3.1 溴化氰的合成第35-37页
  3.1.1 配方的选择第35-36页
  3.1.2 反应温度的影响第36页
  3.1.3 其它因素的影响第36-37页
 3.2 双酚A型氰酸酯的合成第37-38页
  3.2.1 合成原理第37页
  3.2.2 配方的选择第37页
  3.2.3 其它影响因素第37-38页
 3.3 氰酸酯单体结构的表征第38-39页
 3.4 双酚A氰酸酯的固化第39-46页
  3.4.1 Nonisothermal DSC方法:第40-43页
  3.4.2 Isothermal DSC实验的计算方法第43-46页
 3.5 小结第46-48页
4. 氰酸酯改性环氧树脂的固化机理第48-58页
 4.1 氰酸酯/低溴环氧树脂的固化反应的研究第48-52页
 4.2 低溴环氧树脂/氰酸酯配比对固化温度和Tg的影响第52-54页
 4.3 不同固化时间对低溴环氧树脂/氰酸酯体系Tg的影响第54页
 4.4 固化剂对低溴环氧树脂/氰酸酯体系固化温度和Tg的影响第54-56页
 4.5 小结第56-58页
5. 氰酸酯/环氧树脂共固化物的热分解研究第58-69页
 5.1 氰酸酯/低溴环氧树脂的热失重第58-61页
 5.2 氰酸酯/诺夫拉克环氧树脂共固化物的热失重第61-64页
 5.3 氰酸酯/基础环氧树脂共固化物的热失重第64-66页
 5.4 不同环氧树脂/氰酸酯共固化物的热失重第66-67页
 5.5 小结第67-69页
6. 氰酸酯改性环氧树脂层压板的性能第69-77页
 6.1 氰酸酯改性低溴环氧树脂层压板的性能第69-71页
  6.1.1 不同比例的氰酸酯/低溴环氧树脂层压板的性能第69-70页
  6.1.2 乙酰丙酮铜对氰酸酯/低溴环氧树脂(1/1)层压板性能的影响第70-71页
 6.2 氰酸酯改性诺夫拉克环氧树脂层压板的性能第71页
 6.3 氰酸酯改性基础环氧树脂层压板的性能第71-74页
  6.3.1 不同比例的基础环氧树脂/氰酸酯层压板的性能第71-72页
  6.3.2 不同催化剂用量对氰酸酯/基础环氧树脂(1:2)层压板性能的影响第72-73页
  6.3.3 不同催化剂固化的氰酸酯/基础环氧树脂(1:2)层压板的性能第73-74页
 6.4 氰酸酯改性不同环氧树脂层压板的性能第74-75页
 6.5 小结第75-77页
7 结论第77-78页

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