| 中文摘要 | 第1-4页 |
| 英文摘要 | 第4-7页 |
| 第1章 绪论 | 第7-14页 |
| 1．1 课题研究的背景和意义 | 第7-10页 |
| 1．1．1 CIMS与FMS | 第7-9页 |
| 1．1．2 FMS调度、控制与仿真的意义 | 第9-10页 |
| 1．2 FMS动态调度的研究概况 | 第10-12页 |
| 1．2．1 组合优化 | 第10-11页 |
| 1．2．2 人工智能 | 第11页 |
| 1．2．3 基于仿真与启发式调度规则的调度 | 第11页 |
| 1．2．4 多目标决策（MCDM） | 第11-12页 |
| 1．3 课题来源及主要研究内容 | 第12-14页 |
| 1．3．1 利用ESHLEP-N模型建立动态调度仿真专家系统 | 第12页 |
| 1．3．2 进行FMS动态调度仿真 | 第12-13页 |
| 1．3．3 模糊优化与启发式调度规则的综合 | 第13-14页 |
| 第2章 FMS建模与仿真 | 第14-35页 |
| 2．1 FMS的建模 | 第14-19页 |
| 2．1．1 ESHLEP-N的定义 | 第14-15页 |
| 2．1．2 FMS的仿真模型 | 第15-19页 |
| 2．2 FMS动态调度仿真专家系统的建立 | 第19-33页 |
| 2．2．1 系统功能结构 | 第19-20页 |
| 2．2．2 仿真专家系统的知识库 | 第20-25页 |
| 2．2．3 仿真专家系统的数据库 | 第25-29页 |
| 2．2．4 仿真专家系统的数据流与程序结构 | 第29-31页 |
| 2．2．5 仿真时钟的推进 | 第31-33页 |
| 2．3 本章小结 | 第33-35页 |
| 第3章 FMS启发式动态调度的仿真 | 第35-56页 |
| 3．1 FMS仿真的各种前提条件 | 第35-38页 |
| 3．1．1 仿真对象及内容 | 第35页 |
| 3．1．2 日作业计划的输入 | 第35-36页 |
| 3．1．3 工件数据的生成 | 第36-37页 |
| 3．1．4 仿真运行假设 | 第37-38页 |
| 3．1．5 生产管理目标与仿真评价指标 | 第38页 |
| 3．2 机床负荷分配与工件最优排序 | 第38-45页 |
| 3．2．1 机床负荷分配 | 第39-43页 |
| 3．2．2 待加工工件最优排序 | 第43-45页 |
| 3．3 仿真及仿真结果分析评价 | 第45-50页 |
| 3．3．1 仿真过程简介 | 第45-49页 |
| 3．3．2 仿真结果分析评价 | 第49-50页 |
| 3．4 本章小结 | 第50-56页 |
| 第4章 仿真结果分析与模糊优化 | 第56-71页 |
| 4．1 最佳初始工件投入量 | 第56-58页 |
| 4．2 单规则的特性分析 | 第58-60页 |
| 4．3 规则的综合及仿真 | 第60-64页 |
| 4．3．1 组合规则 | 第60-62页 |
| 4．3．2 组合启发式调度规则的仿真 | 第62-64页 |
| 4．4 仿真结果的模糊决策 | 第64-66页 |
| 4．5 本章小结 | 第66-71页 |
| 结论 | 第71-72页 |
| 参考文献 | 第72-77页 |
| 附录 | 第77-85页 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 | 第85-86页 |
| 致谢 | 第86页 |