| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-20页 |
| 1.1 引言 | 第9-10页 |
| 1.2 研究背景和选题依据 | 第10-11页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第11-14页 |
| 1.3.1 传统模具修复的现状及弊端 | 第11-12页 |
| 1.3.2 模具数字化修复的国外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.3.3 模具数字化修复的国内研究现状 | 第13-14页 |
| 1.4 论文的工作内容 | 第14-20页 |
| 1.4.1 研究目标和意义 | 第14-15页 |
| 1.4.2 课题研究的技术路线 | 第15-17页 |
| 1.4.3 主要研究内容 | 第17-18页 |
| 1.4.4 论文组织结构 | 第18-20页 |
| 第2章 冲压模具的缺陷区域提取与缺陷修复研究 | 第20-33页 |
| 2.1 ICP算法概述 | 第20-24页 |
| 2.1.1 ICP算法简介 | 第20-21页 |
| 2.1.2 ICP算法的数学基础 | 第21-24页 |
| 2.2 ICP算法 | 第24-28页 |
| 2.2.1 ICP算法分析 | 第24-26页 |
| 2.2.2 变换矩阵求解方法 | 第26-28页 |
| 2.3 基于ICP的模具缺陷自动提取算法 | 第28-30页 |
| 2.4 冲压模具的缺陷自动提取与缺陷修复实例 | 第30-32页 |
| 本章小结 | 第32-33页 |
| 第3章 冲压模具板料成形的数值模拟理论 | 第33-43页 |
| 3.1 板料成形弹塑性有限元理论 | 第33-36页 |
| 3.1.1 应变张量分析 | 第33-35页 |
| 3.1.2 应力张量分析 | 第35-36页 |
| 3.2 板料冲压成形的材料模型 | 第36-39页 |
| 3.3 板料成形数值模拟的影响因素 | 第39-40页 |
| 3.4 板料冲压成形的缺陷分析 | 第40-42页 |
| 3.4.1 起皱 | 第40-41页 |
| 3.4.2 破裂 | 第41-42页 |
| 本章小结 | 第42-43页 |
| 第4章 基于DYNAFORM的车门缺陷修复模具拉延仿真研究 | 第43-58页 |
| 4.1 车门拉延成形工艺分析 | 第43-44页 |
| 4.2 拉延成形质量的评价方法 | 第44-47页 |
| 4.2.1 成形极限图(FLD) | 第44-46页 |
| 4.2.2 厚薄率 | 第46页 |
| 4.2.3 成形厚向均匀度 | 第46页 |
| 4.2.4 安全单元面积比率 | 第46-47页 |
| 4.3 车门拉延成形工艺设计与数值仿真 | 第47-54页 |
| 4.3.1 车门缺陷修复凹模的三维模型建立 | 第47-48页 |
| 4.3.2 有限元模型的建立 | 第48-49页 |
| 4.3.3 冲压方向的调整 | 第49-50页 |
| 4.3.4 压料面及工艺补充面设计 | 第50-51页 |
| 4.3.5 拉延筋设计 | 第51页 |
| 4.3.6 毛坯尺寸计算 | 第51-52页 |
| 4.3.7 模拟设置 | 第52-54页 |
| 4.4 车门拉延成形模拟结果 | 第54-57页 |
| 4.4.1 车门拉延成形过程 | 第54-55页 |
| 4.4.2 车门拉延成形结果分析和拉延筋结构改进 | 第55-57页 |
| 本章小结 | 第57-58页 |
| 第5章 基于正交试验的冲压工艺参数优化与缺陷修复验证 | 第58-74页 |
| 5.1 正交试验设计简介 | 第58-59页 |
| 5.2 正交试验的评价指标与因素水平 | 第59-62页 |
| 5.2.1 试验评价指标的确定 | 第59-60页 |
| 5.2.2 试验的因素与水平安排 | 第60-62页 |
| 5.3 拉延筋阻力系数范围的确定 | 第62-66页 |
| 5.3.1 初步正交试验安排 | 第62-63页 |
| 5.3.2 结果分析及拉延筋阻力系数范围的确定 | 第63-66页 |
| 5.4 车门拉延成形的正交试验安排 | 第66-67页 |
| 5.5 车门拉延成形数值结果分析及参数优化 | 第67-70页 |
| 5.6 缺陷修复模具的冲压模拟验证 | 第70-72页 |
| 本章小结 | 第72-74页 |
| 第6章 结论与展望 | 第74-76页 |
| 6.1 论文总结 | 第74-75页 |
| 6.2 工作展望 | 第75-76页 |
| 致谢 | 第76-77页 |
| 参考文献 | 第77-81页 |
| 攻读学位期间的研究成果 | 第81页 |