| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-8页 |
| 第一章 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 选题背景 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外汽车发电机爪极塑性成形工艺概述 | 第12-14页 |
| 1.3 国内外汽车发电机爪极制造研究现状 | 第14-16页 |
| 1.4 精密塑性成形技术 | 第16-17页 |
| 1.4.1 近净成形技术 | 第16页 |
| 1.4.2 近净成形技术发展及趋势 | 第16-17页 |
| 1.5 人工智能 | 第17-18页 |
| 1.6 本课题研究的主要内容和方法 | 第18-19页 |
| 第二章 刚粘塑性有限元理论及方法 | 第19-27页 |
| 2.1 引言 | 第19页 |
| 2.2 刚粘塑性基本方程 | 第19-20页 |
| 2.3 刚粘塑性有限元的变分原理 | 第20-23页 |
| 2.4 热力耦合有限元分析软件Deform简介 | 第23-26页 |
| 2.4.1 Deform软件介绍 | 第23页 |
| 2.4.2 Deform-3D软件产品功能 | 第23页 |
| 2.4.3 Deform系统组成 | 第23-24页 |
| 2.4.4 Deform-3D边界条件的设置 | 第24-25页 |
| 2.4.5 摩擦条件的设置 | 第25-26页 |
| 2.5 本章小结 | 第26-27页 |
| 第三章 汽车发电机爪极精锻成形工艺及模拟分析 | 第27-35页 |
| 3.1 爪极精锻成形工艺分析 | 第27-28页 |
| 3.1.1 爪极的结构特点 | 第27-28页 |
| 3.1.2 爪极精锻成形工艺分析 | 第28页 |
| 3.2 爪极精锻工艺模拟分析 | 第28-34页 |
| 3.2.1 材料模型的建立 | 第29-31页 |
| 3.2.2 有限元模型的建立 | 第31页 |
| 3.2.3 成形载荷分析 | 第31-32页 |
| 3.2.4 预锻模具应力分析 | 第32-33页 |
| 3.2.5 终锻模具磨损分析 | 第33-34页 |
| 3.3 爪极精锻模拟总结 | 第34页 |
| 3.4 本章小结 | 第34-35页 |
| 第四章 汽车发电机爪极预锻组合模具多目标优化 | 第35-46页 |
| 4.1 爪极预锻组合模具设计 | 第35-37页 |
| 4.2 爪极预锻组合模具模拟结果对比 | 第37-38页 |
| 4.2.1 组合模具模具应力分析设置 | 第37页 |
| 4.2.2 模具应力对比分析 | 第37-38页 |
| 4.2.3 对比总结 | 第38页 |
| 4.3 爪极预锻组合模具多目标正交试验 | 第38-45页 |
| 4.3.1 正交优化模型的建立 | 第39-40页 |
| 4.3.2 正交试验结果及处理 | 第40-43页 |
| 4.3.3 正交试验的分析 | 第43-45页 |
| 4.4 本章小结 | 第45-46页 |
| 第五章 人工智能在汽车发电机爪极工艺参数优化中的应用 | 第46-57页 |
| 5.1 BP神经网络在爪极工艺参数优化中的应用 | 第46-50页 |
| 5.1.1 BP神经网络概述 | 第46-47页 |
| 5.1.2 BP神经网络模型的建立 | 第47-50页 |
| 5.2 GA-BP在汽车发电机爪极工艺参数优化中的应用 | 第50-56页 |
| 5.2.1 遗传算法概述 | 第50-51页 |
| 5.2.2 GA-BP的结合 | 第51-53页 |
| 5.2.3 GA-BP在汽车发电机爪极工艺参数优化中的应用 | 第53-56页 |
| 5.3 本章小结 | 第56-57页 |
| 第六章 汽车发电机爪极精锻生产实际验证 | 第57-61页 |
| 6.1 生产试验设备及模具 | 第57-59页 |
| 6.2 生产试验原材料及参数 | 第59页 |
| 6.3 生产试验结果及分析 | 第59-60页 |
| 6.4 本章小结 | 第60-61页 |
| 第七章 结论和展望 | 第61-63页 |
| 7.1 主要完成的工作 | 第61-62页 |
| 7.2 展望 | 第62-63页 |
| 参考文献 | 第63-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 在攻读硕士期间发表的学术论文及其他科研成果 | 第67页 |
