| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第16-37页 |
| 1.1 引言 | 第16-17页 |
| 1.2 光学玻璃及其加工工艺 | 第17-24页 |
| 1.2.1 光学玻璃及K9玻璃 | 第17-19页 |
| 1.2.2 光学元件传统加工工艺 | 第19-21页 |
| 1.2.3 光学元件加工表面质量评价 | 第21-24页 |
| 1.3 固结磨料研磨技术 | 第24-27页 |
| 1.4 光学材料亚表面损伤检测与评价 | 第27-34页 |
| 1.4.1 光学材料亚表面损伤简介 | 第27-28页 |
| 1.4.2 光学材料亚表面损伤检测方法 | 第28-32页 |
| 1.4.2.1 破坏性检测技术 | 第28-30页 |
| 1.4.2.2 非破坏性检测技术 | 第30-32页 |
| 1.4.3 光学材料亚表面损伤研究现状 | 第32-34页 |
| 1.5 课题的来源，研究的目的及意义 | 第34页 |
| 1.6 论文研究的主要内容 | 第34-37页 |
| 第二章 K9玻璃亚表面损伤层的BOE分步腐蚀法测量 | 第37-45页 |
| 2.1 试验原理 | 第37-39页 |
| 2.2 试验方案 | 第39-42页 |
| 2.2.1 样品制备 | 第40-41页 |
| 2.2.2 腐蚀条件与对比样品制备 | 第41页 |
| 2.2.3 台阶测量方法与数据处理 | 第41-42页 |
| 2.3 BOE分步腐蚀法试验结果及分析 | 第42-44页 |
| 2.4 本章小结 | 第44-45页 |
| 第三章 几种亚表面损伤测量方法的比较分析 | 第45-59页 |
| 3.1 亚表面损伤检测试验方案 | 第45-48页 |
| 3.1.1 BOE分步腐蚀法 | 第45页 |
| 3.1.2 BOE差动腐蚀法 | 第45-46页 |
| 3.1.3 磁流变斑点法 | 第46-48页 |
| 3.2 试验结果与分析 | 第48-53页 |
| 3.2.1 BOE分步腐蚀法试验结果 | 第48-50页 |
| 3.2.2 BOE差动腐蚀法实验结果 | 第50-52页 |
| 3.2.3 磁流变抛光斑点法实验结果 | 第52-53页 |
| 3.3 三种方法实验结果对比 | 第53-57页 |
| 3.4 亚表面裂纹层深度、损伤层深度之间的经验关系 | 第57页 |
| 3.5 本章小结 | 第57-59页 |
| 第四章 单颗磨粒作用下K9玻璃亚表面初始裂纹研究 | 第59-78页 |
| 4.1 研磨加工光学工件亚表面初始裂纹概述 | 第59-61页 |
| 4.2 Vickers压痕法及试验设置 | 第61-65页 |
| 4.3 光学工件亚表面初始裂纹模型 | 第65-72页 |
| 4.3.1 光学工件亚表面裂纹产生判断准则 | 第65页 |
| 4.3.2 单颗磨粒接触硬脆材料力学模型 | 第65-66页 |
| 4.3.3 亚表面裂纹扩展理论分析 | 第66-68页 |
| 4.3.4 亚表面裂纹的3维建模过程 | 第68-69页 |
| 4.3.5 亚表面裂纹发展过程分析 | 第69-72页 |
| 4.4 试验结果与仿真结果对比分析 | 第72-76页 |
| 4.4.1 试验与数值模拟结果分析 | 第72-74页 |
| 4.4.1.1 裂纹形貌 | 第72-74页 |
| 4.4.1.2 压坑及塑性区形状 | 第74页 |
| 4.4.1.3 中位裂纹长度 | 第74页 |
| 4.4.2 亚表面裂纹试验结果的经验关系 | 第74-76页 |
| 4.5 本章小结 | 第76-78页 |
| 第五章 固结磨料研磨光学工件亚表面损伤模型 | 第78-98页 |
| 5.1 固结磨料研磨与游离磨料研磨对比 | 第78-85页 |
| 5.1.1 固结磨料、游离磨料研磨机理的对比 | 第78-85页 |
| 5.1.2 固结磨料研磨光学工件受力分析 | 第85页 |
| 5.2 模型假设与单颗磨粒受力分析 | 第85-87页 |
| 5.3 单颗磨粒压载工件条件下亚表面塑性屈服区的分析 | 第87-89页 |
| 5.3.1 工件亚表面塑性屈服区与不同类型工件亚表面裂纹的联系 | 第87-88页 |
| 5.3.2 工件亚表面塑性屈服区的范围 | 第88-89页 |
| 5.4 基于磨粒最大切深假设的工件亚表面损伤模型 | 第89-91页 |
| 5.4.1 FAP表面磨粒总数 | 第89-90页 |
| 5.4.2 最大切深条件下的工件亚表面损伤表达式 | 第90-91页 |
| 5.5 基于磨粒等高突起假设的工件亚表面损伤模型 | 第91-96页 |
| 5.5.1 磨粒间距对工件亚表面裂纹的影响 | 第91-94页 |
| 5.5.2 工件亚表面损伤（裂纹层深度）的不同表达式 | 第94-95页 |
| 5.5.3 固结磨料加工参数组合对工件亚表面损伤的影响 | 第95-96页 |
| 5.6 本章小结 | 第96-98页 |
| 第六章 固结磨料研磨光学工件亚表面损伤模型的数值计算及试验验证 | 第98-109页 |
| 6.1 计算条件及试验设置 | 第98-99页 |
| 6.1.1 试验材料 | 第98页 |
| 6.1.2 试验方案 | 第98-99页 |
| 6.1.3 亚表面损伤层深度测量 | 第99页 |
| 6.2 亚表面损伤及切深的数值模拟 | 第99-106页 |
| 6.2.1 研磨压力对塑性区半径的影响 | 第100页 |
| 6.2.2 工艺参数对磨粒切入工件深度的影响 | 第100-101页 |
| 6.2.3 工艺参数对研磨垫研磨弹性退让的影响 | 第101-102页 |
| 6.2.4 工艺参数对工件亚表面裂纹层深度的影响 | 第102-105页 |
| 6.2.5 试验与数值模拟结果对比 | 第105-106页 |
| 6.3 FAP磨粒平均粒径与亚表面损伤层深度之间的关系 | 第106-107页 |
| 6.4 本章小结 | 第107-109页 |
| 第七章 总结与展望 | 第109-112页 |
| 7.1 全文总结 | 第109-110页 |
| 7.2 研究展望 | 第110-112页 |
| 参考文献 | 第112-120页 |
| 致谢 | 第120-121页 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 | 第121页 |
