| 摘要 | 第1-6页 |
| ABSTRACT | 第6-12页 |
| 第一章 绪论 | 第12-23页 |
| ·引言 | 第12-14页 |
| ·课题研究背景及意义 | 第12-13页 |
| ·课题来源 | 第13-14页 |
| ·相关技术研究的发展动态与现状 | 第14-22页 |
| ·变温度场控制塑性成形工艺研究进展 | 第14-17页 |
| ·变温度场控制研究进展 | 第17页 |
| ·管材缩口成形研究现状及发展趋势 | 第17-19页 |
| ·数值模拟技术在感应加热中的应用研究进展 | 第19-20页 |
| ·挂车后桥车轴的研究概况 | 第20-22页 |
| ·研究内容 | 第22-23页 |
| 第二章 20Mn2合金钢冷、温、热变形行为实验研究 | 第23-33页 |
| ·20Mn2合金钢热压缩实验 | 第23-25页 |
| ·实验材料 | 第23-24页 |
| ·实验过程与实验方案 | 第24-25页 |
| ·20Mn2的冷、温、热变形行为 | 第25-27页 |
| ·20Mn2合金钢热压缩实验真应力-应变关曲线 | 第25-26页 |
| ·20Mn2合金钢热变形行为分析 | 第26-27页 |
| ·20Mn2合金钢冷、温、热温度区间本构方程确定 | 第27-32页 |
| ·20Mn2合金钢冷态下本构方程 | 第27-28页 |
| ·20Mn2合金钢温热态下本构方程 | 第28-32页 |
| ·本章小结 | 第32-33页 |
| 第三章 管材缩口成形工艺与数值模拟条件 | 第33-56页 |
| ·锥形缩口工艺简介与锥形缩口模型关键参数定义 | 第33-36页 |
| ·缩口工艺的定义与分类 | 第33-35页 |
| ·锥形缩口物理模型与参数定义 | 第35-36页 |
| ·管材缩口模型与变温缩口工艺的提出 | 第36-38页 |
| ·研究对象的选择 | 第36-37页 |
| ·缩口模型的确定 | 第37页 |
| ·变温缩口工艺的提出 | 第37-38页 |
| ·数值模拟基本条件分析与确定 | 第38-41页 |
| ·刚塑性有限元理论 | 第38-39页 |
| ·数值模拟相关参数定义 | 第39-40页 |
| ·温度场模拟参数选择 | 第40页 |
| ·锥形缩口物理模型与有限元模型建立 | 第40-41页 |
| ·摩擦条件分析与确定 | 第41-43页 |
| ·石墨润滑剂特性指标 | 第41-42页 |
| ·水基石墨润滑剂温度特性 | 第42-43页 |
| ·摩擦条件确定 | 第43页 |
| ·温度场的添加与DEFORM用户子程序技术 | 第43-47页 |
| ·使用前处理定义方式添加温度场 | 第43-44页 |
| ·通过DEFORM子程序接口添加温度场 | 第44-47页 |
| ·缩口工艺数值分析 | 第47-54页 |
| ·管材高温缩口过程典型变形阶段分析 | 第47-49页 |
| ·均温缩口和变温缩口成形特点对比分析 | 第49-54页 |
| ·本章小结 | 第54-56页 |
| 第四章 缩口力计算与管材壁厚增厚研究 | 第56-85页 |
| ·锥形凹模缩口力的主应力法计算 | 第56-64页 |
| ·冷成形下缩口力计算 | 第56-59页 |
| ·高温成形下缩口力计算 | 第59-60页 |
| ·基于Arrhenius双曲正弦函数本构方程的缩口力计算 | 第60-61页 |
| ·线性温度场下缩口力计算 | 第61-63页 |
| ·缩口凹模圆角计算 | 第63-64页 |
| ·关键工艺参数对缩口力的影响 | 第64-71页 |
| ·变形温度、模具速度对缩口力的影响 | 第64-66页 |
| ·缩口系数、模具半锥角对缩口力的影响 | 第66-67页 |
| ·摩擦系数、管材壁厚和管材直径对缩口力的影响 | 第67-68页 |
| ·线性温度场斜率对缩口力的影响 | 第68页 |
| ·凹模圆角对缩口力的影响 | 第68-71页 |
| ·管材失稳计算与极限缩口系数研究 | 第71-75页 |
| ·管材失稳判据 | 第71-72页 |
| ·缩口系数一定时不同温度和成形速度下失稳图 | 第72-73页 |
| ·变形温度、变形速度对极限缩口系数的影响 | 第73页 |
| ·管材几何尺寸对极限缩口系数的影响 | 第73-74页 |
| ·线性温度场斜率对极限缩口系数的影响理论计算 | 第74-75页 |
| ·极限缩口系数数值研究 | 第75-77页 |
| ·均温缩口下温度对极限缩口系数的影响 | 第75-76页 |
| ·线性温度场斜率对极限缩口系数的影响 | 第76-77页 |
| ·管材壁厚增厚的研究 | 第77-84页 |
| ·管材缩口壁厚增厚评价与实验方法选择 | 第78-79页 |
| ·数值模拟实验设计 | 第79-81页 |
| ·实验结果分析 | 第81-82页 |
| ·线性温度场下不同工艺参数确定原则 | 第82-84页 |
| ·本章小结 | 第84-85页 |
| 第五章 挂车后桥主轴挤压成形工艺有限元模拟 | 第85-104页 |
| ·挂车后桥主轴成形难点分析与成形工艺的制定 | 第85-87页 |
| ·挂车后桥主轴成形特点分析 | 第85-86页 |
| ·挂车后桥主轴成形工艺制定 | 第86-87页 |
| ·闭式镦粗工序金属流动特点以及温度场影响规律 | 第87-90页 |
| ·闭式镦粗增厚工艺的温度场及模拟方案的确定 | 第87-89页 |
| ·模拟结果分析 | 第89-90页 |
| ·线性温度场一次挤压成形数值分析 | 第90-95页 |
| ·温度场与模拟条件确定 | 第90-91页 |
| ·线性温度场一次缩口成形过程分析 | 第91-92页 |
| ·一次挤压工序不同斜率下极限缩口系数研究 | 第92-93页 |
| ·线性温度场斜率和端点温度对一次挤压成形的影响 | 第93-94页 |
| ·模具半锥角和缩口系数对一次挤压成形的影响 | 第94-95页 |
| ·终挤压成形工序数值研究 | 第95-102页 |
| ·终挤压成形过程 | 第95-97页 |
| ·一次挤压工序行程对终挤压成形的影响 | 第97-98页 |
| ·一次挤压工序模具半锥角对终挤压成形的影响 | 第98-99页 |
| ·一次挤压工序缩口系数对终挤压成形的影响 | 第99-100页 |
| ·不同闭式镦粗温度场对终挤压成形的影响 | 第100-101页 |
| ·终挤压成形温度场斜率确定 | 第101-102页 |
| ·金属流线与模具应力分析 | 第102-103页 |
| ·本章小结 | 第103-104页 |
| 第六章 挂车后桥主轴挤压成形工艺试验研究 | 第104-114页 |
| ·挂车主轴挤压试验工艺方案 | 第104-107页 |
| ·试验目的 | 第104页 |
| ·坯料与模具尺寸 | 第104-105页 |
| ·试验设备与试验方案 | 第105-106页 |
| ·试验工艺与步骤 | 第106-107页 |
| ·试验结果与讨论 | 第107-111页 |
| ·闭式镦粗成形 | 第107-108页 |
| ·一次挤压成形 | 第108-109页 |
| ·终挤压成形 | 第109-111页 |
| ·试验过程成形缺陷分析 | 第111-113页 |
| ·支撑区失稳缺陷 | 第111-112页 |
| ·金属贴合缺陷 | 第112-113页 |
| ·本章小结 | 第113-114页 |
| 第七章 结论 | 第114-115页 |
| 参考文献 | 第115-120页 |
| 致谢 | 第120-121页 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 | 第121页 |