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涡轮叶片数控加工及误差补偿研究

摘要第4-5页
Abstract第5-6页
第1章 绪论第10-17页
    1.1 课题来源第10-11页
    1.2 研究的目的和意义第11-12页
    1.3 国内外研究现状及发展趋势第12-15页
        1.3.1 涡轮叶片的加工现状第12页
        1.3.2 铣削力的研究现状第12-14页
        1.3.3 叶片数值仿真的研究现状第14-15页
    1.4 本文的主要研究工作及结构第15-17页
        1.4.1 主要研究工作第15页
        1.4.2 论文结构第15-17页
第2章 叶片建模及加工工艺制定第17-28页
    2.1 叶片建模及结构分析第17-18页
        2.1.1 叶片模型的建立第17-18页
        2.1.2 叶片结构分析第18页
    2.2 叶片加工工序的确定第18-22页
        2.2.1 加工阶段的分配第18-19页
        2.2.2 毛坯的选择第19页
        2.2.3 加工设备的选择第19-21页
        2.2.4 加工方案的选择第21页
        2.2.5 工艺流程的的制定第21-22页
    2.3 叶片的数控加工第22-27页
        2.3.1 叶片数控加工第22-25页
        2.3.2 加工工件的处理第25-27页
        2.3.3 两种工艺的比较第27页
    2.4 本章小结第27-28页
第3章 叶片加工过程受力分析及建模第28-39页
    3.1 叶片加工过程中受力分析第28-29页
        3.1.1 夹紧力及其影响第28页
        3.1.2 铣削力及其影响第28-29页
    3.2 铣削力模型的建立第29-38页
        3.2.1 影响铣削力的因素第29页
        3.2.2 铣削力模型的建立第29-38页
    3.3 本章小结第38-39页
第4章 叶片铣削过程误差分析及补偿措施第39-57页
    4.1 引言第39-41页
        4.1.1 叶片加工误差来源分析第39-40页
        4.1.2 减少误差方案的提出第40-41页
    4.2 刀具变形引起的误差第41-46页
        4.2.1 刀具变形引起的误差分析第41-45页
        4.2.2 刀具变形引起的误差补偿第45-46页
    4.3 刀具偏心引起的误差及补偿第46-48页
        4.3.1 刀具偏心引起的误差分析第46-47页
        4.3.2 刀具偏心引起的误差补偿第47-48页
    4.4 铣削力引起工件变形产生的误差及补偿第48-56页
        4.4.1 叶片变形产生的误差第48-53页
        4.4.2 简化叶片变形误差补偿第53-54页
        4.4.3 叶片变形产生的误差补偿第54-56页
    4.5 本章小结第56-57页
第5章 基于ABAQUS的叶片铣削过程分析与实验验证第57-67页
    5.1 有限元法第57-60页
        5.1.1 基本理论第57-58页
        5.1.2 计算步骤第58-59页
        5.1.3 ABAQUS软件简介第59-60页
    5.2 涡轮叶片铣削过程有限元分析第60-64页
        5.2.1 有限元模型的假设第60页
        5.2.2 有限元分析流程第60-63页
        5.2.3 有限元及实验对比分析第63-64页
            5.2.3.1 垂直铣和斜铣时叶片变形结果第63-64页
            5.2.3.2 垂直铣和斜铣的实验结果分析第64页
            5.2.3.3 有限元和实验的结果分析第64页
    5.3 基于误差补偿方案的叶片变形有限元分析第64-66页
        5.3.1 误差补偿后的仿真结果第65页
        5.3.2 误差补偿后的结果分析第65-66页
    5.4 本章小结第66-67页
第6章 叶片加工线路及参数的选取第67-78页
    6.1 不同走刀方向下的叶片变形仿真第67-73页
        6.1.1 沿叶片长度方向走刀时叶片加工仿真及分析第67-71页
        6.1.2 沿叶片宽度方向走刀时叶片加工仿真及分析第71-73页
        6.1.3 不同走刀方式下叶片的变形分析第73页
    6.2 实验验证第73-77页
        6.2.1 实验设备的选取及方案的制定第74-75页
        6.2.2 加工工件的处理第75-76页
        6.2.3 实验结果分析第76-77页
    6.3 本章小结第77-78页
第7章 总结与展望第78-80页
    7.1 总结第78页
    7.2 展望第78-80页
致谢第80-81页
参考文献第81-85页
攻读硕士学位期间发表的论文和成果第85页

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