扭转过程中镍基合金渗铝层微裂纹形成及应力分布
| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-16页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第8页 |
| 1.2 固体粉末包埋渗铝简介 | 第8-9页 |
| 1.2.1 渗铝原理及应用 | 第9页 |
| 1.3 国内外渗层微裂纹研究现状 | 第9-12页 |
| 1.3.1 国内研究现状 | 第9-10页 |
| 1.3.2 国外研究现状 | 第10-12页 |
| 1.4 DEFORM软件 | 第12-14页 |
| 1.4.1 DEFORM软件简介 | 第12页 |
| 1.4.2 DEFORM软件特色 | 第12-14页 |
| 1.5 JMatPro软件 | 第14页 |
| 1.5.1 JMatPro软件简介 | 第14页 |
| 1.5.2 JMatPro软件应用 | 第14页 |
| 1.6 本文的研究内容及意义 | 第14-16页 |
| 第2章 实验材料及实验方法 | 第16-21页 |
| 2.1 扭转模拟参数的确定 | 第16-17页 |
| 2.2 实验材料 | 第17页 |
| 2.3 实验方法 | 第17-21页 |
| 2.3.1 试样制备 | 第17-18页 |
| 2.3.2 实验条件 | 第18页 |
| 2.3.3 渗铝实验 | 第18-19页 |
| 2.3.4 扭转实验 | 第19-20页 |
| 2.3.5 微裂纹检测 | 第20-21页 |
| 第3章 渗铝K403合金扭转过程模拟 | 第21-34页 |
| 3.1 几何模型的建立 | 第21-23页 |
| 3.1.1 片状K403合金网格划分 | 第21-22页 |
| 3.1.2 渗铝渗层的加载 | 第22-23页 |
| 3.2 材料模型建立 | 第23-24页 |
| 3.2.1 材料的流变应力模型 | 第23-24页 |
| 3.3 扭转模拟步骤 | 第24-25页 |
| 3.4 模拟结果 | 第25-31页 |
| 3.4.1 扭转角为1°的模拟分析 | 第25-26页 |
| 3.4.2 扭转角为3°的模拟分析 | 第26-27页 |
| 3.4.3 扭转角为5°的模拟分析 | 第27-28页 |
| 3.4.4 扭转角为7°的模拟分析 | 第28-29页 |
| 3.4.5 扭转角为9°的模拟分析 | 第29-30页 |
| 3.4.6 扭转角为11°的模拟分析 | 第30-31页 |
| 3.5 分析讨论 | 第31-32页 |
| 3.6 本章小结 | 第32-34页 |
| 第4章 渗铝工艺研究 | 第34-49页 |
| 4.1 实验结果 | 第34-44页 |
| 4.1.1 渗铝层表面宏观形貌 | 第34-35页 |
| 4.1.2 渗铝动力学曲线 | 第35-36页 |
| 4.1.3 渗铝层相结构 | 第36页 |
| 4.1.4 截面形貌及能谱分析 | 第36-40页 |
| 4.1.5 扩散退火 | 第40-44页 |
| 4.2 分析讨论 | 第44-47页 |
| 4.3 本章小结 | 第47-49页 |
| 第5章 渗铝层不同厚度、不同铝含量与微裂纹的关系 | 第49-70页 |
| 5.1 渗铝层不同厚度、不同铝含量与微裂纹的关系 | 第49-65页 |
| 5.2 扭转角与微裂纹的关系 | 第65-67页 |
| 5.3 分析讨论 | 第67-68页 |
| 5.4 本章小结 | 第68-70页 |
| 第6章 总结论 | 第70-72页 |
| 参考文献 | 第72-77页 |
| 硕士期间发表论文 | 第77-78页 |
| 致谢 | 第78-79页 |
