| 中文摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第12-17页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第12-14页 |
| 1.1.1 电源适配器生产制程工艺介绍 | 第12-13页 |
| 1.1.2 电源适配器行业生产水平 | 第13页 |
| 1.1.3 当前L公司生产力水平介绍 | 第13-14页 |
| 1.2 研究意义 | 第14页 |
| 1.3 国内外研究综述 | 第14-16页 |
| 1.4 研究思路与结构安排 | 第16-17页 |
| 第2章 主要使用的相关理论及分析方法 | 第17-20页 |
| 2.1 基于问题改善的基本方法 | 第17-18页 |
| 2.1.1 识别浪费的方法 | 第17页 |
| 2.1.2 消除浪费的方法 | 第17页 |
| 2.1.3 生产线平衡理论 | 第17-18页 |
| 2.1.4 头脑风暴法 | 第18页 |
| 2.2 基于精益生产方式的改善方法 | 第18页 |
| 2.2.1 精益生产（LP）概述 | 第18页 |
| 2.2.2 精益生产的优越性 | 第18页 |
| 2.3 基于IE理论中动作研究与时间分析的方法论 | 第18-20页 |
| 2.3.1 动作研究概论 | 第18-19页 |
| 2.3.2 动作研究的方法与动作经济原则 | 第19页 |
| 2.3.3 时间分析概论 | 第19页 |
| 2.3.4 时间分析的方法(秒表法与MOD法) | 第19-20页 |
| 第3章 L公司改善前现场管理现状及主要面临的问题 | 第20-25页 |
| 3.1 L公司改善前现场管理现状总述 | 第20页 |
| 3.2 统计各段别主要面临问题 | 第20-25页 |
| 3.2.1 前加工段主要问题 | 第21页 |
| 3.2.2 手插件段主要问题 | 第21-22页 |
| 3.2.3 补焊段主要问题 | 第22-23页 |
| 3.2.4 组装段主要问题 | 第23页 |
| 3.2.5 包装段主要问题 | 第23-25页 |
| 第4章 改善方案中各问题的分析 | 第25-43页 |
| 4.1 问题分类汇总 | 第25-26页 |
| 4.2 设计相关问题分析 | 第26-31页 |
| 4.2.1 植件率改善分析 | 第26-29页 |
| 4.2.2 TU段免剪脚免补焊设计分析 | 第29-30页 |
| 4.2.3 对组装段简化组装设计分析 | 第30-31页 |
| 4.3 制程相关问题分析 | 第31-37页 |
| 4.3.1 生产动作浪费研究 | 第32-34页 |
| 4.3.2 生产线线平衡分析 | 第34-37页 |
| 4.4 传统人工生产，效率低下问题分析 | 第37-43页 |
| 4.4.1 人工作业效率低下原因汇总 | 第37-38页 |
| 4.4.2 自动化技术在制程中应用的可行性分析（分段别分析） | 第38-43页 |
| 第5章 改善方案中各问题的解决 | 第43-64页 |
| 5.1 方案制定与KPI指标设定 | 第43-45页 |
| 5.2 设计方面改善 | 第45-49页 |
| 5.2.1 建立设计问题的改善团队 | 第45页 |
| 5.2.2 设计改善方案的提出与可行性评估 | 第45-48页 |
| 5.2.3 设计规范标准化DFX的完成与归档 | 第48-49页 |
| 5.3 LEAN制程改善 | 第49-52页 |
| 5.3.1 生产线平衡改善 | 第49-50页 |
| 5.3.2 一个流的生产 | 第50页 |
| 5.3.3 生产线节拍管理 | 第50-51页 |
| 5.3.4 间接性时间的浪费改善 | 第51-52页 |
| 5.3.5 LEAN改善汇总及标准化 | 第52页 |
| 5.4 自动化导入改善 | 第52-64页 |
| 5.4.1 自动化团队建立 | 第52-53页 |
| 5.4.2 自动化方案 | 第53-57页 |
| 5.4.3 自动化投资回报评估 | 第57-58页 |
| 5.4.4 自动化方案进度管控方法 | 第58-59页 |
| 5.4.5 自动化标准化 | 第59-61页 |
| 5.4.6 自动化需求的设计规范DFA | 第61-64页 |
| 第6章 改善成果与效果追踪 | 第64-67页 |
| 6.1 主要改善成果 | 第64-65页 |
| 6.2 主要绩效指标追踪 | 第65页 |
| 6.3 整体改善的成本分析 | 第65-67页 |
| 第7章 结论 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-71页 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 | 第71-72页 |
| 后记和致谢 | 第72页 |