考虑磨粒特性及孔洞微缺陷的碳化硅陶瓷磨削加工研究

摘要	第4-5页
abstract	第5-10页
第1章绪论	第10-23页
1.1研究背景及意义	第10-11页
1.2砂轮表面检测及磨粒建模国内外研究现状	第11-13页
1.2.1砂轮表面形貌检测研究	第11-12页
1.2.2砂轮表面磨粒建模研究	第12-13页
1.3磨削加工国内外研究现状	第13-18页
1.3.1磨削加工理论研究	第13页
1.3.2磨削加工实验研究	第13-14页
1.3.3磨削加工仿真研究	第14-18页
1.4陶瓷材料的加工机理	第18-22页
1.4.1陶瓷材料的加工模型	第18-20页
1.4.2陶瓷材料的去除机理	第20-22页
1.5本课题研究技术路线及来源	第22-23页
第2章金刚石磨粒及砂轮外表面形貌检测实验	第23-31页
2.1磨粒及砂轮种类的选择	第23-24页
2.2金刚石磨粒检测实验	第24-27页
2.3砂轮外表面形貌检测实验	第27-29页
2.4本章小结	第29-31页
第3章碳化硅陶瓷微缺陷检测及其离散元模型	第31-43页
3.1碳化硅陶瓷微缺陷检测实验	第31-32页
3.2考虑孔洞微缺陷的碳化硅陶瓷离散元模型	第32-42页
3.2.1模型的建立与校准	第33-34页
3.2.2含孔洞微缺陷试样的建模	第34页
3.2.3试样受压过程的仿真	第34-35页
3.2.4试样失效过程分析	第35-39页
3.2.5试样应力分析	第39-41页
3.2.6试样力学性能分析	第41-42页
3.3本章小结	第42-43页
第4章单颗磨粒磨削碳化硅陶瓷的离散元仿真	第43-59页
4.1磨粒与工件模型	第43-46页
4.1.1单颗金刚石磨粒离散元模型	第43-45页
4.1.2碳化硅陶瓷工件离散元模型	第45-46页
4.2单颗金刚石磨粒磨削碳化硅陶瓷仿真过程	第46-47页
4.2.1磨削加工仿真方案的确定	第46页
4.2.2磨削加工仿真的动态过程	第46-47页
4.3单颗磨粒加工碳化硅陶瓷的仿真结果分析	第47-52页
4.3.1磨削加工工件应力	第47-49页
4.3.2表面及亚表面裂纹损伤	第49-51页
4.3.3单颗磨粒磨削力	第51-52页
4.4含多孔洞微缺陷工件的磨削加工仿真	第52-57页
4.4.1含多孔洞微缺陷工件的加工模型	第52-53页
4.4.2孔洞倾角不同时磨削结果分析	第53-56页
4.4.3孔洞长径比不同时磨削结果分析	第56-57页
4.5本章小结	第57-59页
第5章多磨粒磨削加工碳化硅陶瓷的离散元仿真及实验	第59-82页
5.1磨粒均匀分布下的砂轮磨削加工仿真	第59-61页
5.1.1砂轮与工件模型	第59-60页
5.1.2磨削仿真方案设计	第60-61页
5.2磨削仿真结果及分析	第61-71页
5.2.1磨削加工仿真结果	第61-63页
5.2.2磨削加工表面及亚表面裂纹数分析	第63-65页
5.2.3磨削加工损伤深度分析	第65-67页
5.2.4法向磨削力分析	第67-69页
5.2.5切向磨削力分析	第69-71页
5.3磨粒形态及分布随机的砂轮磨削加工仿真	第71-73页
5.3.1砂轮及工件模型	第71-73页
5.3.2不同工艺参数下的磨削仿真	第73页
5.4金刚石砂轮磨削碳化硅陶瓷实验研究	第73-75页
5.4.1实验条件及方案	第73-75页
5.4.2不同磨削工艺参数下的磨削实验	第75页
5.5磨削仿真与实验结果分析	第75-80页
5.5.1工件表面形貌观察与分析	第76-77页
5.5.2磨削深度对表面及亚表面损伤的影响	第77-78页
5.5.3磨削速度对表面及亚表面损伤的影响	第78-80页
5.6本章小结	第80-82页
第6章结论与展望	第82-84页
6.1研究结论	第82-83页
6.2研究展望	第83-84页
参考文献	第84-89页
致谢	第89-90页
攻读硕士期间发表的学术论文与研究成果	第90页