摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
第1章 绪论 | 第10-18页 |
1.1 课题背景及研究的目的和意义 | 第10-11页 |
1.2 国内外研究现状及分析 | 第11-17页 |
1.2.1 玻璃材料加工的国内外研究现状 | 第11-14页 |
1.2.2 微铣削加工技术的国内外研究现状 | 第14-16页 |
1.2.3 国内外文献综述简析 | 第16-17页 |
1.3 本文主要研究内容 | 第17-18页 |
第2章 基于压痕试验的电子玻璃材料力学性能研究 | 第18-37页 |
2.1 引言 | 第18页 |
2.2 压痕实验原理 | 第18-20页 |
2.3 实验设备及实验方案 | 第20-22页 |
2.3.1 实验样品制备 | 第20-21页 |
2.3.2 实验设备 | 第21-22页 |
2.3.3 实验方案设计 | 第22页 |
2.4 维氏压痕实验结果分析 | 第22-27页 |
2.4.1 压痕形貌分析 | 第22-25页 |
2.4.2 维氏硬度及断裂韧性的计算 | 第25-27页 |
2.4.3 产生裂纹的理论临界压力载荷的计算 | 第27页 |
2.5 纳米压痕实验结果分析 | 第27-36页 |
2.5.1 临界压力载荷的验证 | 第27-28页 |
2.5.2 纳米压痕载荷—深度曲线 | 第28-33页 |
2.5.3 材料应力—应变曲线 | 第33-36页 |
2.6 本章小结 | 第36-37页 |
第3章 电子玻璃微铣削加工机理分析及铣削力建模 | 第37-47页 |
3.1 引言 | 第37页 |
3.2 电子玻璃微铣削机理 | 第37-40页 |
3.2.1 微铣削加工模型临界切削厚度 | 第37-38页 |
3.2.2 理论临界切削深度 | 第38-39页 |
3.2.3 最小切削厚度效应 | 第39-40页 |
3.3 平头螺旋刃铣刀铣削力建模 | 第40-43页 |
3.3.1 螺旋刃铣刀几何模型 | 第40页 |
3.3.2 微元铣削力模型的建立 | 第40-42页 |
3.3.3 切削刃上螺旋滞后角的确定 | 第42页 |
3.3.4 微铣削力模型的建立 | 第42-43页 |
3.4 铣削力系数拟合 | 第43-46页 |
3.4.1 试验设备 | 第43页 |
3.4.2 试验验证 | 第43-46页 |
3.5 本章小结 | 第46-47页 |
第4章 微铣削三维有限元建模与仿真 | 第47-57页 |
4.1 引言 | 第47页 |
4.2 仿真模型的建立 | 第47-51页 |
4.2.1 刀具模型的建立 | 第47-48页 |
4.2.2 材料参数的确定 | 第48-49页 |
4.2.3 边界条件及网格划分 | 第49-50页 |
4.2.4 切屑与分离准则 | 第50页 |
4.2.5 接触与摩擦条件设置 | 第50-51页 |
4.3 加工参数对电子玻璃微铣削加工过程影响的仿真分析 | 第51-55页 |
4.3.1 转速对电子玻璃微铣削过程的影响 | 第52-53页 |
4.3.2 每刃进给量对电子玻璃微铣削过程的影响 | 第53-54页 |
4.3.3 轴向切深对电子玻璃微铣削过程的影响 | 第54-55页 |
4.4 基于仿真结果的电子玻璃塑性域切削参数范围分析 | 第55-56页 |
4.5 本章小结 | 第56-57页 |
第5章 电子玻璃塑性域微铣削加工实验 | 第57-73页 |
5.1 引言 | 第57页 |
5.2 实验设备 | 第57-58页 |
5.3 电子玻璃塑性域微铣削加工参数范围探究 | 第58-63页 |
5.3.1 转速对电子玻璃微铣削加工表面质量的影响 | 第58-60页 |
5.3.2 每刃进给量对电子玻璃微铣削加工表面质量的影响 | 第60-61页 |
5.3.3 轴向切深对电子玻璃微铣削加工表面质量的影响 | 第61-63页 |
5.4 电子玻璃塑性域微铣削加工参数范围的确定 | 第63-67页 |
5.4.1 电子玻璃塑性域微铣削主轴转速范围的确定 | 第63-64页 |
5.4.2 电子玻璃塑性域加工每刃进给量范围的确定 | 第64-66页 |
5.4.3 电子玻璃塑性域微铣削轴向切深范围的确定 | 第66-67页 |
5.5 敏感元器件封装玻璃层加工试验 | 第67-69页 |
5.6 电子玻璃微铣削加工过程中刀具磨损简析 | 第69-71页 |
5.6.1 刀具磨损情况概述 | 第69-71页 |
5.6.2 刀具磨损影响因素的初步分析 | 第71页 |
5.7 本章小结 | 第71-73页 |
结论 | 第73-74页 |
参考文献 | 第74-78页 |
攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 | 第78-80页 |
致谢 | 第80页 |