IMD膜片压力胀形与金属合模复合成型研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-29页 |
| 1.1 选题的背景和意义 | 第11-18页 |
| 1.1.1 IMD技术的发展 | 第11-14页 |
| 1.1.2 IMD技术的优势 | 第14页 |
| 1.1.3 IMD技术的工艺流程及技术分类 | 第14-18页 |
| 1.2 IMD技术国内外研究现状 | 第18-26页 |
| 1.2.1 IMD膜片成形特点及成型方法 | 第18-19页 |
| 1.2.2 金属合模成形研究现状 | 第19-21页 |
| 1.2.3 压力胀形研究现状 | 第21-23页 |
| 1.2.4 研究和生产中主要存在的问题 | 第23-26页 |
| 1.3 主要研究内容和目标 | 第26-27页 |
| 1.3.1 研究目标 | 第26-27页 |
| 1.3.2 研究内容 | 第27页 |
| 1.4 本章小结 | 第27-29页 |
| 第2章 仿真模型的建立及材料本构模型的构建 | 第29-47页 |
| 2.1 仿真模型的建立 | 第29-33页 |
| 2.1.1 金属模成形原理的分析 | 第29-31页 |
| 2.1.2 压力胀形成形原理分析 | 第31-32页 |
| 2.1.3 材料属性的定义 | 第32页 |
| 2.1.4 分析步与接触属性的定义 | 第32页 |
| 2.1.5 边界条件设定与载荷的施加 | 第32-33页 |
| 2.1.6 网格划分 | 第33页 |
| 2.2 材料本构模型构建及参数求解 | 第33-45页 |
| 2.2.1 PET材料热拉伸实验 | 第34-35页 |
| 2.2.2 实验结果与分析 | 第35-38页 |
| 2.2.3 PET膜片黏弹塑性本构方程 | 第38-39页 |
| 2.2.4 子程序的验证 | 第39-45页 |
| 2.3 本章小结 | 第45-47页 |
| 第3章 工艺参数对PET膜片成形性能的影响 | 第47-67页 |
| 3.1 影响PET膜片成形性能的工艺参数 | 第47页 |
| 3.2 温度对膜片成形性能的影响 | 第47-54页 |
| 3.2.1 温度对压力胀形的影响 | 第48-52页 |
| 3.2.2 温度对金属合模的影响 | 第52-54页 |
| 3.2.3 结果对比 | 第54页 |
| 3.3 压边力对膜片成形性能的影响 | 第54-60页 |
| 3.3.1 压边力对压力胀形的影响 | 第55-58页 |
| 3.3.2 压边力对金属合模的影响 | 第58-60页 |
| 3.3.3 结果对比 | 第60页 |
| 3.4 摩擦系数对膜片成形性能的影响 | 第60-65页 |
| 3.4.1 摩擦系数对压力胀形的影响 | 第60-62页 |
| 3.4.2 摩擦系数对金属合模的影响 | 第62-65页 |
| 3.4.3 结果对比 | 第65页 |
| 3.5 本章小结 | 第65-67页 |
| 第4章 压力胀形与金属合模复合成型 | 第67-79页 |
| 4.1 IMD膜片复合成型的分类 | 第67-68页 |
| 4.2 压力胀形复合金属合模成型法 | 第68-72页 |
| 4.3 金属合模复合压力胀形成型法 | 第72-76页 |
| 4.4 本章小结 | 第76-79页 |
| 第5章 IMD膜片复杂曲面零件拉深工艺与模具设计 | 第79-87页 |
| 5.1 零件成形工艺分析 | 第79-80页 |
| 5.2 工艺方案及模具设计 | 第80-83页 |
| 5.2.1 定位与压边方式 | 第80-81页 |
| 5.2.2 润滑条件的确定 | 第81页 |
| 5.2.3 加热方式的选择 | 第81-82页 |
| 5.2.4 凸模与凹模设计 | 第82页 |
| 5.2.5 其他结构设计 | 第82页 |
| 5.2.6 工艺参数的确定 | 第82-83页 |
| 5.3 成形工艺流程 | 第83-86页 |
| 5.4 本章小结 | 第86-87页 |
| 第6章 总结与展望 | 第87-89页 |
| 6.1 总结 | 第87-88页 |
| 6.2 展望 | 第88-89页 |
| 参考文献 | 第89-93页 |
| 致谢 | 第93页 |
