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自卸车车体轻量化设计

摘要第5-7页
ABSTRACT第7-8页
1 绪论第12-18页
    1.1 课题研究背景及意义第12-14页
    1.2 国内外研究现状第14-16页
        1.2.1 国内研究现状第14-15页
        1.2.2 国外研究现状第15-16页
    1.3 本课题的研究内容第16-18页
2 研究基础第18-26页
    2.1 自卸车概述第18-20页
        2.1.1 自卸车车厢介绍第18-19页
        2.1.2 自卸车车架介绍第19-20页
    2.2 有限元分析理论基础第20-24页
        2.2.1 线性静力学问题第20-21页
        2.2.2 结构动力学问题第21-22页
        2.2.3 软件介绍第22-24页
        2.2.4 有限元分析过程第24页
    2.3 轻量化方法第24-25页
        2.3.1 结构优化第24页
        2.3.2 新材料应用第24-25页
        2.3.3 新的加工工艺第25页
    2.4 本章小结第25-26页
3 自卸车车厢有限元分析第26-40页
    3.1 自卸车整体模型建立第26-29页
        3.1.1 车厢三维模型建立第26-27页
        3.1.2 车厢结构介绍第27-29页
    3.2 车厢有限元模型建立第29-32页
        3.2.1 模型简化第29-31页
        3.2.2 确定材料属性第31页
        3.2.3 网格划分第31-32页
    3.3 强度校核第32-33页
    3.4 车厢工况选取第33-39页
        3.4.1 车厢静态分析第34-37页
        3.4.2 车厢动态分析第37-39页
    3.5 本章小结第39-40页
4 自卸车车架有限元分析第40-54页
    4.1 车架有限元模型建立第40-44页
        4.1.1 自卸车底座三维实体建模第40-41页
        4.1.2 模型简化第41-42页
        4.1.3 模型导入与材料选取第42-43页
        4.1.4 车架网格划分第43-44页
    4.2 载荷与工况分析第44-48页
        4.2.1 车架载荷分析第44页
        4.2.2 车架工况分析第44-48页
    4.3 模态分析第48-50页
    4.4 基于nCode车架疲劳寿命分析第50-53页
        4.4.1 疲劳的基本特点第51页
        4.4.2 影响疲劳寿命的主要因素第51-52页
        4.4.3 疲劳分析的基本步骤第52-53页
        4.4.4 车架疲劳寿命分析第53页
    4.5 本章小结第53-54页
5 轻量化设计第54-76页
    5.1 车厢形状设计第54-61页
        5.1.1 U型车厢模型建立第54-55页
        5.1.2 材料属性及网格划分第55-56页
        5.1.3 U形车厢工况分析第56-58页
        5.1.4 车厢模态分析第58-60页
        5.1.5 谐响应分析第60-61页
    5.2 车架高强度钢替代轻量化方案第61-65页
        5.2.1 高强度钢等效替代第61-64页
        5.2.2 车架高强度钢替代结果分析第64-65页
    5.3 车架拓扑优化第65-72页
        5.3.1 拓扑优化分析第65-66页
        5.3.2 优化后模型的建立第66-67页
        5.3.3 优化后工况分析第67-68页
        5.3.4 优化后车架模态分析第68-70页
        5.3.5 优化车架谐响应分析第70-71页
        5.3.6 优化后疲劳寿命分析第71-72页
    5.4 轻量化后结果对比第72-74页
        5.4.1 车厢轻量化前后对比第72-73页
        5.4.2 车架轻量化前后对比第73-74页
    5.5 本章小结第74-76页
6 结论与展望第76-78页
    6.1 全文总结第76-77页
    6.2 展望第77-78页
致谢第78-80页
参考文献第80-84页
攻读期间获得的科研成果第84-85页

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