| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-9页 |
| 主要符号表 | 第10-19页 |
| 第一章 绪论 | 第19-31页 |
| 1.1 半固态粉末成形的研究现状 | 第19-22页 |
| 1.2 粉末成形理论的概述 | 第22-25页 |
| 1.2.1 粉末成形的理论基础 | 第22-23页 |
| 1.2.2 粉末轧制数值模拟的研究现状 | 第23-25页 |
| 1.3 半固态成形理论的概述 | 第25-28页 |
| 1.3.1 半固态材料的变形行为 | 第25-26页 |
| 1.3.2 半固态轧制数值模拟的研究现状 | 第26-28页 |
| 1.4 本课题的意义、研究内容及来源 | 第28-31页 |
| 1.4.1 选题的意义 | 第28-29页 |
| 1.4.2 研究内容 | 第29-30页 |
| 1.4.3 课题的来源 | 第30-31页 |
| 第二章 半固态粉末的组织演变及液相分数计算 | 第31-40页 |
| 2.1 实验内容 | 第31-32页 |
| 2.1.1 实验原材料 | 第31-32页 |
| 2.1.2 实验方法及过程 | 第32页 |
| 2.2 半固态粉末的显微组织演变 | 第32-33页 |
| 2.2.1 半固态粉末在不同温度的组织演变 | 第32-33页 |
| 2.2.2 半固态粉末经保温不同时间的组织演变 | 第33页 |
| 2.3 半固态粉末的液相分数计算 | 第33-38页 |
| 2.3.1 Thermo-Calc法 | 第35-37页 |
| 2.3.2 DSC法 | 第37-38页 |
| 2.3.3 金相法 | 第38页 |
| 2.4 本章小结 | 第38-40页 |
| 第三章 多孔和致密2024铝合金半固态压缩的本构方程 | 第40-57页 |
| 3.1 半固态压缩试样的制备 | 第40-43页 |
| 3.1.1 多孔压缩试样的制备方法 | 第40-41页 |
| 3.1.2 多孔压缩试样的显微组织 | 第41-43页 |
| 3.1.3 致密压缩试样的制备方法及显微组织 | 第43页 |
| 3.2 半固态压缩实验方法及过程 | 第43-45页 |
| 3.3 半固态压缩后试样的显微组织和断口形貌 | 第45-51页 |
| 3.3.1 多孔材料半固态压缩后的显微组织 | 第45-49页 |
| 3.3.2 多孔材料半固态压缩后的断口形貌 | 第49页 |
| 3.3.3 致密材料半固态压缩后的显微组织 | 第49-50页 |
| 3.3.4 致密材料半固态压缩后的断口形貌 | 第50-51页 |
| 3.4 半固态压缩的应力-应变曲线 | 第51-53页 |
| 3.5 半固态压缩的本构方程及验证 | 第53-56页 |
| 3.5.1 不同密度的本构方程及其验证 | 第53-54页 |
| 3.5.2 调整后的本构方程及其验证 | 第54-56页 |
| 3.6 本章小节 | 第56-57页 |
| 第四章 多孔材料半固态压缩的变形行为和机理 | 第57-81页 |
| 4.1 变形行为和过程 | 第57-61页 |
| 4.2 保温时间的影响 | 第61-65页 |
| 4.2.1 保温时间对显微组织的影响 | 第61页 |
| 4.2.2 保温时间对相对密度的影响 | 第61-63页 |
| 4.2.3 保温时间对应力-应变曲线的影响 | 第63-65页 |
| 4.3 加热温度的影响 | 第65-70页 |
| 4.3.1 加热温度对显微组织的影响 | 第65-68页 |
| 4.3.2 加热温度对相对密度的影响 | 第68页 |
| 4.3.3 加热温度对应力-应变曲线的影响 | 第68-70页 |
| 4.4 应变速率的影响 | 第70-73页 |
| 4.4.1 应变速率对显微组织的影响 | 第70-72页 |
| 4.4.2 应变速率对相对密度的影响 | 第72页 |
| 4.4.3 应变速率对应力-应变曲线的影响 | 第72-73页 |
| 4.5 不同条件下相对密度的演变 | 第73-74页 |
| 4.6 变形机理 | 第74-77页 |
| 4.7 致密化机理 | 第77-78页 |
| 4.8 孔洞产生机理 | 第78-79页 |
| 4.9 小结 | 第79-81页 |
| 第五章 半固态粉末破碎、晶粒粗化与材料致密化规律 | 第81-107页 |
| 5.1 半固态粉末的特征参数 | 第81-86页 |
| 5.1.1 液相分数与温度的数学关系确定 | 第81-82页 |
| 5.1.2 液相覆盖率推导 | 第82-84页 |
| 5.1.3 连续性计算 | 第84-86页 |
| 5.2 晶粒粗化 | 第86-92页 |
| 5.2.1 测定方法 | 第87-88页 |
| 5.2.2 2024铝合金粉末的平均晶粒尺寸及粗化速率 | 第88页 |
| 5.2.3 2024铝合金多孔材料的平均晶粒尺寸及粗化速率 | 第88-92页 |
| 5.3 粉末破碎 | 第92-100页 |
| 5.3.1 破碎方式分析 | 第92-95页 |
| 5.3.2 变形/破碎抗力计算 | 第95-99页 |
| 5.3.3 破碎系数计算 | 第99-100页 |
| 5.4 致密化 | 第100-106页 |
| 5.4.1 多孔材料半固态压缩的相对密度计算 | 第101-102页 |
| 5.4.2 半固态粉末轧制的相对密度计算 | 第102-104页 |
| 5.4.3 半固态粉末轧制的轧制力计算 | 第104-106页 |
| 5.5 小结 | 第106-107页 |
| 第六章 半固态粉末轧制模拟及实验验证 | 第107-130页 |
| 6.1 半固态粉末轧制实验 | 第107-108页 |
| 6.2 温度场分析 | 第108-114页 |
| 6.2.1 半固态轧制过程导热的基本微分方程与边界条件 | 第108-111页 |
| 6.2.2 温度场相关参数的确定 | 第111页 |
| 6.2.3 温度场模型的建立 | 第111-113页 |
| 6.2.4 温度场的分析与验证 | 第113-114页 |
| 6.3 半固态粉末轧制模型的建立 | 第114-116页 |
| 6.3.1 建模过程的简化与假设 | 第114-115页 |
| 6.3.2 基于椭圆屈服准则的本构方程 | 第115页 |
| 6.3.3 摩擦条件的设定 | 第115-116页 |
| 6.3.4 模型参数的确定 | 第116页 |
| 6.4 半固态粉末轧制模拟的计算结果与验证 | 第116-122页 |
| 6.4.1 计算条件 | 第116-117页 |
| 6.4.2 计算结果分布云图 | 第117-119页 |
| 6.4.3 相对密度的验证 | 第119页 |
| 6.4.4 轧制力的验证 | 第119-120页 |
| 6.4.5 不同粉末温度的验证 | 第120-122页 |
| 6.5 影响半固态粉末轧制的主要工艺参数 | 第122-128页 |
| 6.5.1 轧辊温度的影响 | 第123-125页 |
| 6.5.2 压缩率的影响 | 第125-126页 |
| 6.5.3 轧辊转速的影响 | 第126-127页 |
| 6.5.4 摩擦系数的影响 | 第127-128页 |
| 6.6 小结 | 第128-130页 |
| 结论 | 第130-132页 |
| 本文创新之处 | 第132页 |
| 今后工作展望 | 第132-133页 |
| 参考文献 | 第133-151页 |
| 攻读博士学位期间的论文情况 | 第151-152页 |
| 致谢 | 第152-154页 |
| 附件 | 第154页 |
