| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 引言 | 第10-11页 |
| 1 文献综述 | 第11-22页 |
| 1.1 复合氧化膜的研究背景 | 第11页 |
| 1.2 复合防护膜的研究进展 | 第11-14页 |
| 1.2.1 高温复合防护涂层的分类和制备方法 | 第12-14页 |
| 1.2.2 新型高温复合防护涂层的进展 | 第14页 |
| 1.3 溶胶–凝胶制模工艺 | 第14-18页 |
| 1.3.1 溶胶–凝胶法的发展历史 | 第14-15页 |
| 1.3.2 溶胶–凝胶法制备涂层的基本原理和过程 | 第15-17页 |
| 1.3.3 溶胶–凝胶法存在的问题及解决方案 | 第17-18页 |
| 1.4 金属材料表面的镀覆技术 | 第18-21页 |
| 1.4.1 国内外电沉积的发展历程 | 第18-19页 |
| 1.4.2 电沉积基本原理和工艺过程 | 第19-20页 |
| 1.4.3 电沉积的研究现状 | 第20-21页 |
| 1.5 研究的内容及意义 | 第21-22页 |
| 2 试验材料及试验方法 | 第22-31页 |
| 2.1 试验试剂及仪器 | 第22-23页 |
| 2.1.1 试验原料 | 第22-23页 |
| 2.1.2 试验仪器和设备 | 第23页 |
| 2.2 Al_2O_3CeO_2–Y_2O_3复合膜制备过程 | 第23-27页 |
| 2.2.1 基体的预处理 | 第23页 |
| 2.2.2 Al(OH)_3–Ce(OH)_3–Y(OH)_3复合溶胶的制备 | 第23-24页 |
| 2.2.3 制膜方法 | 第24-25页 |
| 2.2.4 凝胶膜的热处理控制 | 第25-26页 |
| 2.2.5 烧结 | 第26-27页 |
| 2.3 Al_2O_3CeO_2–Y_2O_3复合膜的表征方法 | 第27-31页 |
| 2.3.1 孔隙率的测定 | 第27页 |
| 2.3.2 氧化膜厚度的测定 | 第27-28页 |
| 2.3.3 氧化膜 SEM 分析 | 第28-29页 |
| 2.3.4 氧化膜 EDS 分析 | 第29页 |
| 2.3.5 氧化膜的 XRD 分析 | 第29页 |
| 2.3.6 电化学测量分析 | 第29-31页 |
| 3 试验结果与讨论 | 第31-40页 |
| 3.1 胶溶剂的加入速度对溶胶液的影响 | 第31页 |
| 3.2 胶溶过程中温度对溶胶效果的影响 | 第31-32页 |
| 3.3 胶溶剂的用量（pH 值）对胶溶效果的影响 | 第32页 |
| 3.4 聚乙烯吡咯烷酮（PVP）添加量对成膜的影响 | 第32-34页 |
| 3.5 烧结程序对复合氧化膜的影响 | 第34-36页 |
| 3.5.1 烧结温度 | 第34-35页 |
| 3.5.2 升温速率 | 第35-36页 |
| 3.6 涂膜次数对复合氧化膜的影响 | 第36-38页 |
| 3.7 制膜方式对复合氧化膜腐蚀行为的影响 | 第38-39页 |
| 3.8 本章小结 | 第39-40页 |
| 4 电沉积法制备 Al_2O_3CeO_2–Y_2O_3复合防护涂层 | 第40-53页 |
| 4.1 试验试剂及仪器 | 第40-41页 |
| 4.1.1 试验原料 | 第40-41页 |
| 4.1.2 试验仪器和设备 | 第41页 |
| 4.2 Al–Ce–Y 合金镀层的制备 | 第41-43页 |
| 4.2.1 化学抛光液的配制 | 第41-42页 |
| 4.2.2 基体的预处理 | 第42页 |
| 4.2.3 AlCeY 合金镀液的配制 | 第42页 |
| 4.2.4 Al–Ce–Y 合金镀层的制备 | 第42-43页 |
| 4.3 测试方法 | 第43-44页 |
| 4.3.1 电镀沉积率 | 第43-44页 |
| 4.3.2 复合氧化膜的性能表征 | 第44页 |
| 4.4 结果与讨论 | 第44-50页 |
| 4.4.1 电流密度的影响 | 第44-45页 |
| 4.4.2 沉积液温度的影响 | 第45页 |
| 4.4.3 沉积时间的影响 | 第45-46页 |
| 4.4.4 沉积液 pH 值的影响 | 第46-47页 |
| 4.4.5 复合氧化膜的表面形貌分析 | 第47-49页 |
| 4.4.6 沉积时间对复合氧化膜耐蚀性的影响 | 第49-50页 |
| 4.5 复合氧化膜性能比较 | 第50-51页 |
| 4.6 本章小结 | 第51-53页 |
| 结论 | 第53-54页 |
| 参考文献 | 第54-58页 |
| 在学研究成果 | 第58-59页 |
| 致谢 | 第59页 |
