Ti(C,N)基金属陶瓷刀具材料及切削性能研究
摘要 | 第1-6页 |
ABSTRACT | 第6-8页 |
致谢 | 第8-15页 |
第一章 绪论 | 第15-24页 |
·引言 | 第15页 |
·Ti(C,N)基金属陶瓷 | 第15-19页 |
·Ti(C,N)基金属陶瓷材料的发展 | 第15-17页 |
·Ti(C,N)基金属陶瓷的显微组织 | 第17页 |
·金属陶瓷的制备工艺技术 | 第17-19页 |
·切削加工技术 | 第19-21页 |
·刀具材料的发展 | 第19页 |
·常用刀具材料 | 第19-21页 |
·有限元模拟技术应用于金属切削过程的发展概况 | 第21-23页 |
·本课题的研究目的和意义 | 第23-24页 |
第二章 金属陶瓷试样和刀片的制备与性能测试 | 第24-32页 |
·实验设想及方案设计 | 第24页 |
·成分设计 | 第24-25页 |
·金属陶瓷试样及刀具制备 | 第25-29页 |
·原始粉末的性能指标 | 第25-26页 |
·计算混合粉料质量 | 第26-27页 |
·金属陶瓷材料制备过程 | 第27-29页 |
·试样后处理 | 第29页 |
·材料性能测试 | 第29-31页 |
·密度测定 | 第29页 |
·抗弯强度测试 | 第29-30页 |
·硬度和断裂韧性的测试及计算 | 第30-31页 |
·表征材料物相和显微组织的方法 | 第31-32页 |
·XRD 物相分析 | 第31页 |
·SEM 观察及 EDX 能谱分析 | 第31-32页 |
第三章 Ti(C,N)基金属陶瓷显微组织及性能 | 第32-39页 |
·试样 XRD 物相分析 | 第32-33页 |
·显微组织分析 | 第33-35页 |
·断口形貌及裂纹扩展路径分析 | 第35-36页 |
·粒度对力学性能的影响 | 第36-37页 |
·Ti(C,N)基金属陶瓷的物理性能 | 第37-39页 |
第四章 金属切削基本原理 | 第39-47页 |
·金属切削变形原理 | 第39-41页 |
·金属切削变形过程 | 第39-40页 |
·表示变形程度的方法 | 第40-41页 |
·刀具磨损 | 第41-42页 |
·刀具的磨损形式 | 第41页 |
·刀具破损的主要形式 | 第41-42页 |
·刀具磨损原因 | 第42-43页 |
·刀具磨损过程和磨损标准 | 第43-44页 |
·刀具磨损过程 | 第43页 |
·刀具的磨钝标准 | 第43-44页 |
·金属切削过程有限元模拟的基本理论 | 第44-46页 |
·刚粘塑性有限元理论 | 第44-45页 |
·热力耦合理论 | 第45页 |
·摩擦理论 | 第45-46页 |
·有限元模拟的关键技术 | 第46-47页 |
·自适应网格重划分技术 | 第46页 |
·切屑分离判别技术 | 第46-47页 |
第五章 三维金属车削过程有限元模型的建立 | 第47-52页 |
·几何模型简化 | 第47-48页 |
·建立材料模型 | 第48页 |
·刀具材料模型 | 第48页 |
·工件材料模型 | 第48页 |
·切屑与前刀面之间的摩擦模型 | 第48-49页 |
·磨损模型 | 第49页 |
·三维有限元切削模型的建立 | 第49-52页 |
·有限元切削模型参数 | 第49-50页 |
·几何模型的网格化 | 第50页 |
·刀具与工件边界约束条件 | 第50-51页 |
·刀具增量步长控制 | 第51-52页 |
第六章 模拟结果分析与参数优化 | 第52-65页 |
·切屑形成过程 | 第52页 |
·切削力分析 | 第52-55页 |
·刀具后角对切削的影响 | 第55-65页 |
·刀具切削等效应力分布 | 第55-58页 |
·工件上应力应变分布 | 第58-59页 |
·不同后角刀具切削温度场的分布 | 第59-63页 |
·刀具磨损分布 | 第63-65页 |
第七章 切削实验分析 | 第65-74页 |
·实验准备 | 第65-66页 |
·车刀切削参数选择 | 第65页 |
·实验方法 | 第65-66页 |
·后角对两组刀具切削性能的影响 | 第66-70页 |
·两种金属陶瓷刀具切削性能对比 | 第70-72页 |
·金属陶瓷刀具的磨损特性 | 第72-74页 |
第八章 总结 | 第74-76页 |
·结论 | 第74-75页 |
·未来研究 | 第75-76页 |
参考文献 | 第76-81页 |
攻读硕士学位期间发表的论文 | 第81-82页 |