| 摘要 | 第3-4页 |
| abstract | 第4页 |
| 前言 | 第8-10页 |
| 第1章 文献综述 | 第10-30页 |
| 1.1 板式塔研究现状 | 第10-11页 |
| 1.2 板式塔分类和介绍 | 第11-21页 |
| 1.2.1 错流式塔板 | 第11-15页 |
| 1.2.2 逆流式塔板 | 第15-16页 |
| 1.2.3 并流式塔板 | 第16-18页 |
| 1.2.4 离心分离式塔板 | 第18-21页 |
| 1.3 板式塔流体力学性能 | 第21-24页 |
| 1.3.1 塔板上气液接触状态 | 第21-23页 |
| 1.3.2 塔板压降 | 第23页 |
| 1.3.3 液泛 | 第23-24页 |
| 1.3.4 漏液 | 第24页 |
| 1.3.5 雾沫夹带 | 第24页 |
| 1.4 计算流体力学(CFD)及其在塔板研究中的应用 | 第24-27页 |
| 1.4.1 计算流体力学简介 | 第24-25页 |
| 1.4.2 计算流体力学在精馏塔板研究中的应用 | 第25-27页 |
| 1.5 本研究课题的来源和意义 | 第27-30页 |
| 1.5.1 课题来源 | 第27页 |
| 1.5.2 课题研究意义 | 第27-28页 |
| 1.5.3 课题研究内容 | 第28-30页 |
| 第2章 新型传质元件的流体力学性能实验研究 | 第30-44页 |
| 2.1 传质元件的结构特点 | 第30-32页 |
| 2.1.1 传质元件的结构 | 第30-31页 |
| 2.1.2 传质元件内的气液两相流动原理 | 第31页 |
| 2.1.3 传质元件在塔内的排布形式 | 第31-32页 |
| 2.2 传质元件的流体力学性能实验 | 第32-43页 |
| 2.2.1 塔板参数 | 第32-33页 |
| 2.2.2 实验装置及流程 | 第33-35页 |
| 2.2.3 实验参数的测量及计算 | 第35-36页 |
| 2.2.4 实验结果与讨论 | 第36-43页 |
| 2.3 小结 | 第43-44页 |
| 第3章 传质元件内气液两相流场数学模型的建立 | 第44-54页 |
| 3.1 计算流体力学基础 | 第44-48页 |
| 3.1.1 流体力学基本控制方程 | 第44-45页 |
| 3.1.2 湍流模型 | 第45-46页 |
| 3.1.3 控制方程的离散化和求解方法 | 第46-48页 |
| 3.1.4 计算流体力学的求解过程 | 第48页 |
| 3.2 多相流模型介绍 | 第48-49页 |
| 3.3 传质元件数学模型的建立及求解 | 第49-52页 |
| 3.3.1 单相流数学模型 | 第49-50页 |
| 3.3.2 多相流数学模型 | 第50-52页 |
| 3.4 小结 | 第52-54页 |
| 第4章 传质元件内气液两相流场模拟 | 第54-64页 |
| 4.1 传质元件的气相单相流场模拟 | 第54-58页 |
| 4.1.1 物理模型的建立和网格划分 | 第54-55页 |
| 4.1.2 操作条件的设置 | 第55页 |
| 4.1.3 边界条件的设置 | 第55-56页 |
| 4.1.4 气相单相流模拟结果与讨论 | 第56-58页 |
| 4.2 传质元件的气液两相流模拟 | 第58-62页 |
| 4.2.1 操作条件的设置 | 第58-59页 |
| 4.2.2 边界条件的设置 | 第59页 |
| 4.2.3 气液两相流模拟结果和讨论 | 第59-62页 |
| 4.3 小结 | 第62-64页 |
| 第5章 传质元件的模拟优化 | 第64-74页 |
| 5.1 模拟优化结果与讨论 | 第64-72页 |
| 5.1.1 溢流管高度的优化 | 第64-67页 |
| 5.1.2 壳体上液相出口位置的优化 | 第67-69页 |
| 5.1.3 壳体上液相出口面积和数量的优化 | 第69-72页 |
| 5.2 小结 | 第72-74页 |
| 第6章 传质元件实验优化 | 第74-84页 |
| 6.1 实验优化结果与讨论 | 第74-83页 |
| 6.1.1溢流管高度优化实验 | 第74-77页 |
| 6.1.2壳体上液相出口位置的优化实验 | 第77-80页 |
| 6.1.3壳体上液相出口面积和数量优化实验 | 第80-83页 |
| 6.2 小结 | 第83-84页 |
| 第7章 结论与展望 | 第84-86页 |
| 7.1 结论 | 第84页 |
| 7.2 课题展望 | 第84-86页 |
| 参考文献 | 第86-94页 |
| 发表论文和参加科研情况说明 | 第94-96页 |
| 致谢 | 第96页 |