摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6页 |
第一章 绪论 | 第14-30页 |
1.1 本课题研究的背景 | 第14页 |
1.2 常减压蒸馏装置在炼油厂的地位和作用 | 第14-15页 |
1.3 常减压蒸馏原理 | 第15页 |
1.4 常减压蒸馏装置的基本类型 | 第15页 |
1.5 蒸馏技术的发展 | 第15-17页 |
1.5.1 强化蒸馏技术 | 第16页 |
1.5.2 渐次蒸馏技术 | 第16-17页 |
1.5.3 里纳斯蒸馏技术 | 第17页 |
1.5.4 高真空薄膜蒸馏技术 | 第17页 |
1.6 减压深拔技术 | 第17-26页 |
1.6.1 减压深拔的概念 | 第18页 |
1.6.2 国外减压深拔技术发展情况 | 第18-22页 |
1.6.3 国内减压深拔技术发展情况 | 第22-23页 |
1.6.4 实施减压深拔需要考虑的问题 | 第23-24页 |
1.6.5 实现减压深拔技术主要措施 | 第24-25页 |
1.6.6 实施减压深拔对下游装置的影响 | 第25-26页 |
1.7 燕山石化常减压蒸馏装置简介 | 第26-30页 |
1.7.1 常减压蒸馏装置概况 | 第26-27页 |
1.7.2 装置流程 | 第27-30页 |
第二章 实施减压深拔改造的技术可行性研究 | 第30-74页 |
2.1 燕山石化常减压装置减压深拔必要性和可行性 | 第30页 |
2.2 实施减压深拔技术改造的目标 | 第30-32页 |
2.3 实施减压深拔过程的模拟计算 | 第32-50页 |
2.3.1 原料性质模拟计算结果 | 第32-35页 |
2.3.2 减压塔进料性质计算结果 | 第35-37页 |
2.3.3 工况1模拟计算结果 | 第37-42页 |
2.3.3.1 物料平衡 | 第37-38页 |
2.3.3.2 主要操作条件 | 第38-40页 |
2.3.3.3 物性数据 | 第40-41页 |
2.3.3.4 减压塔汽液负荷数据计算结果 | 第41-42页 |
2.3.4 工况2模拟计算结果 | 第42-46页 |
2.3.4.1 物料平衡 | 第42-43页 |
2.3.4.2 主要操作条件 | 第43-44页 |
2.3.4.3 物性数据 | 第44-45页 |
2.3.4.4 减压塔汽液负荷数据 | 第45-46页 |
2.3.5 热平衡模拟计算结果 | 第46-48页 |
2.3.6 能源消耗情况模拟计算 | 第48-50页 |
2.4 实施减压深拔技术改造涉及的系统及改造方案 | 第50-72页 |
2.4.1 减压炉系统 | 第50-51页 |
2.4.2 减压塔系统 | 第51-72页 |
2.4.3 抽真空系统 | 第72页 |
2.5 减压深拔技术改造后装置物料与界区内外关系 | 第72-74页 |
第三章 减压深拔技术改造方案的实施效果分析 | 第74-96页 |
3.1 原油性质的变化 | 第74-75页 |
3.2 工艺参数的变化 | 第75-81页 |
3.2.1 初馏塔系统 | 第75-76页 |
3.2.2 常压炉系统 | 第76页 |
3.2.3 常压塔系统 | 第76-78页 |
3.2.4 减压炉系统 | 第78-79页 |
3.2.5 减压塔系统 | 第79-81页 |
3.3 产品收率的变化 | 第81-82页 |
3.4 产品性质的变化 | 第82-92页 |
3.5 能源消耗的变化 | 第92-93页 |
3.6 存在的主要问题 | 第93页 |
3.7 下一步需要开展的优化工作 | 第93-96页 |
第四章 减压深拔技术改造对下游装置的影响分析 | 第96-106页 |
4.1 实施减压深拔技术改造后催化裂化装置运行情况 | 第96-100页 |
4.1.1 催化装置原料性质的变化 | 第96-98页 |
4.1.2 操作条件及产品分布的变化 | 第98-100页 |
4.2 实施减压深拔后高压加氢装置运行情况 | 第100-102页 |
4.2.1 加氢裂化装置原料性质变化情况 | 第100页 |
4.2.2 操作条件及产品分布变化情况 | 第100-102页 |
4.3 实施减压深拔后延迟焦化装置运行情况 | 第102-106页 |
4.3.1 原料性质的变化 | 第102-103页 |
4.3.2 操作参数和产品分布的变化 | 第103-106页 |
第五章 结论 | 第106-108页 |
参考文献 | 第108-110页 |
致谢 | 第110-112页 |
作者与导师简介 | 第112-113页 |
附件 | 第113-114页 |