| 摘要 | 第2-4页 |
| abstract | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第9-19页 |
| 1.1 研究背景 | 第9-10页 |
| 1.2 研究的目的和意义 | 第10-11页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第11-16页 |
| 1.3.1 熔模铸造国内外研究现状 | 第11-14页 |
| 1.3.2 数值模拟在铸造领域的国内外研究现状 | 第14-16页 |
| 1.4 本文的主要研究内容及结构 | 第16-19页 |
| 1.4.1 主要研究内容 | 第16-17页 |
| 1.4.2 论文结构 | 第17-19页 |
| 2 基于结构特征定义叶片型芯模型的构建 | 第19-32页 |
| 2.1 引言 | 第19-20页 |
| 2.2 建立叶片的三维数字化模型 | 第20-24页 |
| 2.2.1 确立叶片的参数 | 第21-22页 |
| 2.2.2 叶片的截面的建模 | 第22-24页 |
| 2.3 叶片型芯模型的内部结构设计 | 第24-27页 |
| 2.3.1 内塌陷结构的设计 | 第25-26页 |
| 2.3.2 内塌陷模型结构的嵌入叶片模型 | 第26-27页 |
| 2.4 叶片型芯模型的三维建模 | 第27-31页 |
| 2.5 本章小结 | 第31-32页 |
| 3 叶片型芯模型的快速成型工艺探究 | 第32-51页 |
| 3.1 引言 | 第32-33页 |
| 3.2 叶片型芯的成型工艺和设备的选择 | 第33-34页 |
| 3.3 数字模型的前处理 | 第34-37页 |
| 3.3.1 叶片型芯模型的放大处理 | 第34-35页 |
| 3.3.2 叶片型芯三维模型数据转换处理 | 第35-37页 |
| 3.4 叶片型芯模型快速制造的工艺参数 | 第37-50页 |
| 3.4.1 叶片型芯模型分层厚度的探究 | 第38-40页 |
| 3.4.2 叶片型芯模型成型方向的探究 | 第40-43页 |
| 3.4.3 成型材料收缩变形 | 第43-44页 |
| 3.4.4 快速成型机喷头温度的选择 | 第44-45页 |
| 3.4.5 丝材形状变化带来的补偿量 | 第45-49页 |
| 3.4.6 3D打印叶片型芯模型实体 | 第49-50页 |
| 3.5 叶片型芯模型实体的后处理及测量 | 第50页 |
| 3.6 本章小结 | 第50-51页 |
| 4 叶片快速成型型芯模型的精铸方案设计 | 第51-62页 |
| 4.1 引言 | 第51-52页 |
| 4.2 型芯浇注系统的设计 | 第52-58页 |
| 4.2.1 浇注系统的选型 | 第52-54页 |
| 4.2.2 顶注封闭开放式方案设计 | 第54-55页 |
| 4.2.3 浇注系统关键参数的确定 | 第55-57页 |
| 4.2.4 叶片型芯浇注系统的结构设计 | 第57-58页 |
| 4.3 工艺参数的初步确定 | 第58-61页 |
| 4.3.1 叶片内塌陷结构的工艺参数设计 | 第58-59页 |
| 4.3.2 叶片型壳材料和厚度的确定 | 第59-60页 |
| 4.3.3 叶片型壳的预热以及浇注温度的选择 | 第60页 |
| 4.3.4 叶片型芯浇注速度的选择 | 第60-61页 |
| 4.3.5 铸造工艺实验流程 | 第61页 |
| 4.4 本章小结 | 第61-62页 |
| 5 叶片熔模铸造充型凝固过程数值模拟 | 第62-86页 |
| 5.1 引言 | 第62-64页 |
| 5.2 合金充型凝固过程的数学模型 | 第64-66页 |
| 5.2.1 基于粘性流体充型过程的数学模型 | 第64-65页 |
| 5.2.2 铸件凝固过程的数学模型 | 第65页 |
| 5.2.3 缩松缩孔的判据模型 | 第65-66页 |
| 5.3 叶片型芯模型的数值模拟分析参数设置 | 第66-73页 |
| 5.3.1 初始浇注系统网格划分与型壳的初步生成 | 第66-69页 |
| 5.3.2 叶片及型壳材料物性参数的定义 | 第69-71页 |
| 5.3.3 界面类型及参数确定 | 第71页 |
| 5.3.4 Processcondition(过程参数)的确定以及重力方向 | 第71-72页 |
| 5.3.5 Simulationparamete(模拟参数)的确定 | 第72-73页 |
| 5.4 初始浇注系统数值模拟及结果分析 | 第73-76页 |
| 5.4.1 浇注系统充型过程数值模拟 | 第73-74页 |
| 5.4.2 凝固过程的模拟分析 | 第74-75页 |
| 5.4.3 缩孔缩松缺陷判定 | 第75-76页 |
| 5.5 叶片浇注系统优化与数值模拟分析 | 第76-81页 |
| 5.5.1 对初始浇注系统的结构优化 | 第76-77页 |
| 5.5.2 优化方案数值模拟结果分析 | 第77-81页 |
| 5.6 浇注工艺参数的优化 | 第81-85页 |
| 5.6.1 正交试验设计 | 第82-83页 |
| 5.6.2 实验模拟并分析结果 | 第83-85页 |
| 5.7 本章小结 | 第85-86页 |
| 6 基于熔模铸造工艺的叶片精铸 | 第86-99页 |
| 6.1 引言 | 第86-87页 |
| 6.2 叶片3D打印型芯模型的熔模铸造工艺 | 第87-94页 |
| 6.2.1 叶片3D打印模型的型芯处理与焊接 | 第87-89页 |
| 6.2.2 叶片型壳的制作与干燥 | 第89-91页 |
| 6.2.3 叶片型芯模型的熔失熔模与焙烧 | 第91-93页 |
| 6.2.4 叶片型壳的浇注与清理 | 第93-94页 |
| 6.3 叶片的检测 | 第94-98页 |
| 6.3.1 叶片的基本尺寸测量 | 第94-95页 |
| 6.3.2 叶片空间曲面的误差测量 | 第95-98页 |
| 6.4 本章小结 | 第98-99页 |
| 7 结论 | 第99-102页 |
| 参考文献 | 第102-107页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与知识产权 | 第107-108页 |
| 致谢 | 第108-111页 |