| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5-6页 |
| 1 前言 | 第9-16页 |
| 1.1 电火花线切割加工概述 | 第9页 |
| 1.2 电火花线切割加工国内外研究现状 | 第9-11页 |
| 1.2.1 国外线切割加工技术研究现状 | 第9-10页 |
| 1.2.2 国内线切割加工技术研究现状 | 第10-11页 |
| 1.3 电火花线切割加工应用 | 第11-13页 |
| 1.3.1 应用范围 | 第11页 |
| 1.3.2 发动机“枞树”涡轮圆盘的加工 | 第11-13页 |
| 1.4 问题的提出、研究目标以及论文主要内容 | 第13-16页 |
| 1.4.1 问题的提出 | 第13-14页 |
| 1.4.2 研究目标以及论文主要内容 | 第14-16页 |
| 2 电火花线切割加工技术研究 | 第16-25页 |
| 2.1 电火花线切割加工原理 | 第16-17页 |
| 2.2 电极丝的振动效应 | 第17-21页 |
| 2.2.1 电极丝上的作用力 | 第17-18页 |
| 2.2.2 电极丝振动 | 第18-19页 |
| 2.2.3 影响工件精度的电极丝滞后效应和弯曲效应 | 第19-21页 |
| 2.3 人工智能 | 第21-24页 |
| 2.3.1 简介 | 第21-22页 |
| 2.3.2 人工神经网络 | 第22-23页 |
| 2.3.3 反向传播网络 | 第23-24页 |
| 2.4 本章小结 | 第24-25页 |
| 3 电极丝振动效应的实验研究与分析 | 第25-43页 |
| 3.1 实验研究 | 第25-27页 |
| 3.1.1 机床设备和工件材料 | 第25页 |
| 3.1.2 实验工件列表 | 第25-26页 |
| 3.1.3 工件加工过程 | 第26-27页 |
| 3.2 测量方法 | 第27-33页 |
| 3.2.1 电极丝滞后效应试样 | 第27-29页 |
| 3.2.2 电极丝弯曲效应试样 | 第29页 |
| 3.2.3 电极丝振动效应的测量步骤 | 第29-33页 |
| 3.3 结果分析 | 第33-42页 |
| 3.3.1 电极丝滞后效应分析 | 第33-38页 |
| 3.3.2 电极丝弯曲效应分析 | 第38-42页 |
| 3.4 分析结论 | 第42-43页 |
| 4 电火花线切割加工工件厚度实时检测的实验研究与分析 | 第43-57页 |
| 4.1 WEDM中工件厚度检测的路线图 | 第43页 |
| 4.2 WEDM工艺变量的记录 | 第43-47页 |
| 4.2.1 记录仪及过程变量 | 第43-47页 |
| 4.2.2 电极丝断丝 | 第47页 |
| 4.3 实验方法 | 第47-49页 |
| 4.3.1 简介 | 第47-48页 |
| 4.3.2 数据集 | 第48-49页 |
| 4.3.3 网络体系结构 | 第49页 |
| 4.3.4 网络训练 | 第49页 |
| 4.4 实验研究 | 第49-50页 |
| 4.4.1 机床设备和工件材料 | 第49页 |
| 4.4.2 实验工件列表 | 第49-50页 |
| 4.5 厚度检测模型的建立 | 第50-52页 |
| 4.5.1 输入数据集 | 第50页 |
| 4.5.2 均方误差(MSE)和相关系数(R) | 第50-52页 |
| 4.6 厚度检测模型的验证 | 第52-56页 |
| 4.6.1 原始实验数据 | 第52-54页 |
| 4.6.2 新的实验数据 | 第54-56页 |
| 4.7 分析结论 | 第56-57页 |
| 5 结论 | 第57-59页 |
| 5.1 全文总结 | 第57页 |
| 5.2 论文的创新点 | 第57页 |
| 5.3 论文的不足之处 | 第57-59页 |
| 6 展望 | 第59-60页 |
| 7 参考文献 | 第60-66页 |
| 8 致谢 | 第66页 |