| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第9-10页 |
| 1.2 身管精锻工艺介绍 | 第10-11页 |
| 1.3 径向锻造工艺试验和理论研究现状 | 第11-12页 |
| 1.3.1 国外径向锻造工艺研究现状 | 第11-12页 |
| 1.3.2 国内径向锻造工艺研究现状 | 第12页 |
| 1.4 径向锻造工艺有限元分析现状 | 第12-13页 |
| 1.5 缺陷判断准则的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.6 径向锻造成形极限问题的研究现状 | 第14-15页 |
| 1.7 有限元软件介绍 | 第15页 |
| 1.8 本课题研究的主要内容 | 第15-17页 |
| 2 膛线成形过程分析 | 第17-41页 |
| 2.1 平面问题介绍 | 第17页 |
| 2.2 身管精锻二维平面模型建立 | 第17-19页 |
| 2.3 平面模型模拟结果分析 | 第19-28页 |
| 2.3.1 平面应变模型变形结果分析 | 第19-20页 |
| 2.3.2 平面应力模型结果分析 | 第20页 |
| 2.3.3 锻打过程内膛表面接触状态变化分析 | 第20-22页 |
| 2.3.4 锻打过程内膛表面接触法向力变化分析 | 第22-23页 |
| 2.3.5 锻打过程内膛表面主应变变化分析 | 第23-25页 |
| 2.3.6 锻打过程内膛表面主应力变化分析 | 第25-27页 |
| 2.3.7 不同锻造比下最大塑性主应变对比 | 第27-28页 |
| 2.4 身管精锻三维有限元模型建立 | 第28-30页 |
| 2.5 三维有限元模型模拟结果分析 | 第30-39页 |
| 2.5.1 锻打过程内膛表面接触状态变化分析 | 第30-32页 |
| 2.5.2 锻打过程内膛表面接触法向力变化 | 第32-33页 |
| 2.5.3 锻打过程内膛表面主应变变化分析 | 第33-35页 |
| 2.5.4 锻打过程内膛表面主应力变化分析 | 第35-37页 |
| 2.5.5 相同锻造比下不同材料第二塑性主应变对比 | 第37-38页 |
| 2.5.6 相同锻造比下不同材料第二主应力对比 | 第38页 |
| 2.5.7 相同材料不同锻造比下第二塑性主应变对比 | 第38-39页 |
| 2.6 平面应力模型与三维模型模拟结果比较 | 第39页 |
| 2.7 本章小结 | 第39-41页 |
| 3 缺陷判断准则建立 | 第41-55页 |
| 3.1 锻打试验 | 第41-44页 |
| 3.2 缺陷表现形式 | 第44-50页 |
| 3.2.1 内窥镜观察结果 | 第45-46页 |
| 3.2.2 粗糙度仪测量结果 | 第46-48页 |
| 3.2.3 轮廓仪测量结果 | 第48-49页 |
| 3.2.4 电子显微镜观察结果 | 第49-50页 |
| 3.3 锻到阳线准则 | 第50页 |
| 3.4 膛线锻透准则 | 第50页 |
| 3.5 膛线过锻准则 | 第50-54页 |
| 3.5.1 韧性断裂失效准则介绍 | 第50-52页 |
| 3.5.2 力学性能试验 | 第52-53页 |
| 3.5.3 膛线过锻准则建立及准则阈值确定 | 第53-54页 |
| 3.6 本章小结 | 第54-55页 |
| 4 成形极限建立 | 第55-66页 |
| 4.1 工艺参数对成形的影响 | 第55页 |
| 4.2 构建成形极限图 | 第55-63页 |
| 4.2.1 5.8mm口径L材料身管成形极限图建立 | 第55-59页 |
| 4.2.2 12.7mm口径L材料身管成形极限图建立 | 第59-61页 |
| 4.2.3 5.8mm口径G材料身管膛线锻透和膛线过锻成形极限图建立 | 第61-62页 |
| 4.2.4 不同材料成形极限对比 | 第62-63页 |
| 4.2.5 不同口径成形极限对比 | 第63页 |
| 4.3 膛线锻透准则验证试验 | 第63-65页 |
| 4.3.1 试验方案设计 | 第63-64页 |
| 4.3.2 内窥镜观察结果 | 第64页 |
| 4.3.3 粗糙度仪测量结果 | 第64页 |
| 4.3.4 轮廓仪测量结果 | 第64页 |
| 4.3.5 试验验证结果 | 第64-65页 |
| 4.4 本章小结 | 第65-66页 |
| 5 总结与展望 | 第66-68页 |
| 5.1 研究工作总结 | 第66页 |
| 5.2 研究工作展望 | 第66-68页 |
| 致谢 | 第68-69页 |
| 参考文献 | 第69-75页 |
| 附录 | 第75页 |
