| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-12页 |
| 1.2.1 振动切削国内外研究现状 | 第10-11页 |
| 1.2.2 圆度误差国内外研究现状 | 第11-12页 |
| 1.3 超声振动切削技术的特点及机理 | 第12-14页 |
| 1.4 课题的研究意义 | 第14-15页 |
| 1.5 课题的主要研究内容 | 第15页 |
| 本章小结 | 第15-16页 |
| 第二章 超声振动车削圆度误差的建模研究 | 第16-29页 |
| 2.1 超声振动车削工艺系统圆度误差的数学模型 | 第16-23页 |
| 2.1.1 圆度误差与工艺系统变形量的关系 | 第16-18页 |
| 2.1.2 工艺系统变形量的计算 | 第18-20页 |
| 2.1.3 工艺系统刚度的计算 | 第20-23页 |
| 2.2 超声振动车削的切削力模型 | 第23-25页 |
| 2.3 超声振动车削圆度误差的数值仿真分析 | 第25-28页 |
| 本章小结 | 第28-29页 |
| 第三章 超声振动车削系统实验平台建立 | 第29-41页 |
| 3.1 超声振动装置的选型及设计 | 第29-35页 |
| 3.1.1 超声波发生器的选用 | 第29-30页 |
| 3.1.2 超声波换能器的设计 | 第30-32页 |
| 3.1.3 超声波变幅杆的设计 | 第32-33页 |
| 3.1.4 专用刀架的设计 | 第33-35页 |
| 3.2 车削工艺实验装置的选用 | 第35-38页 |
| 3.2.1 车削机床的选用 | 第35-36页 |
| 3.2.2 车削刀具的选用 | 第36-37页 |
| 3.2.3 跟刀架及切削液的选用 | 第37-38页 |
| 3.3 实验设备的组装及调试 | 第38-40页 |
| 3.3.1 实验设备的组装 | 第38-39页 |
| 3.3.2 实验装置的调试 | 第39-40页 |
| 本章小结 | 第40-41页 |
| 第四章 超声振动车削单因素对比实验研究 | 第41-55页 |
| 4.1 实验方案的设计 | 第41-43页 |
| 4.2 振动方向对超声振动车削圆度误差的影响 | 第43-45页 |
| 4.3 单因素对超声振动车削圆度误差的影响 | 第45-49页 |
| 4.3.1 切削速度对超声振动车削圆度误差的影响 | 第45-46页 |
| 4.3.2 进给量对超声振动车削圆度误差的影响 | 第46-47页 |
| 4.3.3 背吃刀量对超声振动车削圆度误差的影响 | 第47-48页 |
| 4.3.4 超声振动振幅对超声振动车削圆度误差的影响 | 第48-49页 |
| 4.4 超声振动切削和普通切削实验效果的对比 | 第49-54页 |
| 4.4.1 圆度曲线对比 | 第49-50页 |
| 4.4.2 表面粗糙度对比 | 第50-53页 |
| 4.4.3 切屑形态对比 | 第53-54页 |
| 本章小结 | 第54-55页 |
| 第五章 超声振动车削正交实验与分析 | 第55-68页 |
| 5.1 正交模型的建立 | 第55-57页 |
| 5.1.1 正交实验概述 | 第55页 |
| 5.1.2 正交实验设计 | 第55-57页 |
| 5.2 正交实验结果分析 | 第57-63页 |
| 5.2.1 正交实验极差分析 | 第57-61页 |
| 5.2.2 正交实验回归分析 | 第61-63页 |
| 5.3 多元线性回归的统计检验 | 第63-66页 |
| 5.3.1 拟合优度检验 | 第63-65页 |
| 5.3.2 回归方程检验 | 第65页 |
| 5.3.3 回归系数检验 | 第65-66页 |
| 5.4 经验公式的验证 | 第66-67页 |
| 本章小结 | 第67-68页 |
| 结论与展望 | 第68-69页 |
| 参考文献 | 第69-71页 |
| 附录AMATLAB求解回归模型及检验源程序 | 第71-74页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第74-75页 |
| 致谢 | 第75-76页 |