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30CrMnSi钢渗氮与激光淬火复合改性过程数值模拟

摘要第4-5页
ABSTRACT第5页
第1章 绪论第10-29页
    1.1 研究背景第10-11页
    1.2 渗氮-激光淬火表面复合改性工艺研究进展第11-27页
        1.2.1 概况第11页
        1.2.2 离子渗氮技术第11-17页
        1.2.3 激光淬火技术第17-25页
        1.2.4 渗氮-激光淬火复合改性技术第25-27页
    1.3 研究目的及内容第27-29页
        1.3.1 研究目的第27页
        1.3.2 研究内容第27-29页
第2章 试验材料与试验方法第29-35页
    2.1 试验材料第29页
    2.2 试验设备第29-31页
        2.2.1 模拟计算设备第29页
        2.2.2 预处理设备第29页
        2.2.3 渗氮设备第29-30页
        2.2.4 激光淬火设备第30-31页
    2.3 试验方案第31-33页
        2.3.1 数值模拟第31-33页
        2.3.2 不同渗氮时间渗氮-激光复合工艺第33页
        2.3.3 不同激光扫描速率渗氮-激光复合改性工艺第33页
    2.4 分析测试方法第33-35页
        2.4.1 金相组织观察第33-34页
        2.4.2 改性层相结构分析第34页
        2.4.3 改性层显微组织观察及元素分布测试第34页
        2.4.4 改性层显微硬度分布测试第34页
        2.4.5 改性层残余应力测试第34-35页
第3章 渗氮过程数值模拟第35-43页
    3.1 等离子体渗氮过程数学模型的基本假设第35页
    3.2 渗氮层中氮浓度分布模拟第35-42页
        3.2.1 等离子体渗氮反应过程模型第35-37页
        3.2.2 合金氮化物析出热力学第37-38页
        3.2.3 渗氮模型求解与模拟第38-40页
        3.2.4 渗氮层中氮浓度分布模拟结果第40-42页
    3.3 本章小结第42-43页
第4章 渗氮层激光淬火过程数值模拟第43-56页
    4.1 渗氮-激光淬火复合改性层设计第43页
    4.2 渗氮层激光淬火过程数学模型第43-44页
        4.2.1 温度场数学模型第43-44页
        4.2.2 激光淬火相变模型第44页
    4.3 渗氮层激光淬火过程模拟结果第44-55页
        4.3.1 温度场预测第44-47页
        4.3.2 复合改性层厚度预测第47-50页
        4.3.3 复合改性层相分布预测第50-52页
        4.3.4 复合改性层硬度分布预测第52-55页
    4.4 本章小结第55-56页
第5章 30CrMnSi钢渗氮-激光复合改性层 组织结构表征第56-66页
    5.1 30CrMnSi钢渗氮与激光淬火复合改性层组织观察第56-61页
        5.1.1 不同渗氮时间渗氮层的金相组织第56-57页
        5.1.2 复合改性层的金相组织第57-59页
        5.1.3 不同渗氮时间复合改性层金相组织观察第59-60页
        5.1.4 不同激光扫描速率改性层金相组织观察第60-61页
    5.2 30CrMnSi钢渗氮与激光淬火复合改性表面形貌第61-62页
    5.3 30CrMnSi钢渗氮与激光淬火复合改性层的相结构第62-64页
        5.3.1 不同时间渗氮试样激光淬火层XRD分析第63-64页
        5.3.2 不同激光扫描速率下渗氮试样表层XRD分析第64页
    5.4 30CrMnSi钢渗氮与激光淬火复合改性层中元素分布第64-65页
    5.5 本章小结第65-66页
第6章 30CrMnSi钢渗氮-激光复合改性层 力学性能表征第66-74页
    6.1 30CrMnSi钢渗氮与激光淬火复合改性层中显微硬度分布表征第66-70页
        6.1.1 不同时间渗氮试样激光淬火层中显微硬度分布第66-69页
        6.1.2 不同激光扫描速率下渗氮试样表层中显微硬度分布第69-70页
    6.2 30CrMnSi钢渗氮与激光淬火复合改性层厚度模拟与实验验证第70-71页
    6.3 30CrMnSi钢渗氮与激光淬火复合改性层残余应力测试第71-73页
    6.4 本章小结第73-74页
结论第74-76页
参考文献第76-83页
致谢第83页

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