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矿石装载下的矿用自卸车结构设计与优化

摘要第2-3页
Abstract第3-4页
1 绪论第7-16页
    1.1 研究背景第7-10页
    1.2 研究现状第10-13页
    1.3 研究内容第13-16页
        1.3.1 研究内容第13-15页
        1.3.2 研究意义第15-16页
2 基本理论与方法第16-23页
    2.1 有限元理论与显式动力学求解第16-18页
    2.2 多体动力学与柔性化理论第18-20页
    2.3 多目标优化方法第20-21页
    2.4 本章小结第21-23页
3 基于矿石装载的自卸车刚柔耦合模型开发第23-43页
    3.1 自卸车装载矿石工况的基本数学模型第23-25页
        3.1.1 自卸车装载矿石工况第23页
        3.1.2 矿石冲击矿车一维数学模型第23-25页
    3.2 基于ADAMS的矿用自卸车的刚柔耦合模型第25-36页
        3.2.1 刚柔耦合模型建立意义第25-26页
        3.2.2 矿用自卸车刚柔耦合模型建立方法第26-36页
    3.3 矿石冲击工况的有限元简化模型第36-41页
        3.3.1 装载工况第36-37页
        3.3.2 矿石冲击车箱有限元模型第37-39页
        3.3.3 有限元模型仿真及载荷提取第39-41页
    3.4 矿石冲击工况下的整车刚柔耦合模型第41-42页
    3.5 本章小结第42-43页
4 基于刚柔耦合模型的结构参数分析第43-61页
    4.1 基于极限弯扭工况的车架参数分析第43-48页
        4.1.1 柔性车架参数化第43-45页
        4.1.2 参数化分析第45-48页
    4.2 基于极限冲击工况的整车减振参数分析第48-52页
        4.2.1 整车减振系统参数化第49页
        4.2.2 整车减振参数分析第49-52页
    4.3 基于不同装载工况的仿真分析第52-60页
        4.3.1 不同数量矿石冲击工况第53-55页
        4.3.2 不同装载高度工况分析第55-57页
        4.3.3 不同质量矿石冲击工况第57-59页
        4.3.4 不同装载位置工况分析第59-60页
    4.4 本章小结第60-61页
5 基于矿石装载工况的自卸车结构参数优化第61-70页
    5.1 基于极限弯扭工况的车架参数优化第61-65页
    5.2 基于极限冲击工况的整车减振参数优化第65-69页
    5.3 本章小结第69-70页
结论与展望第70-72页
参考文献第72-76页
攻读硕士学位期间发表学术论文情况第76-77页
致谢第77-79页

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