| 摘要 | 第10-11页 |
| ABSTRACT | 第11-12页 |
| 第1章 绪论 | 第13-23页 |
| 1.1 课题的研究背景 | 第13-14页 |
| 1.2 钛合金加工研究现状 | 第14-16页 |
| 1.2.1 钛合金的切削加工特性 | 第14页 |
| 1.2.2 钛合金切削加工表面完整性研究现状 | 第14-16页 |
| 1.3 晶体塑性变形研究现状 | 第16-21页 |
| 1.3.1 金属塑性变形 | 第16-17页 |
| 1.3.2 晶体塑性本构理论 | 第17-20页 |
| 1.3.3 塑性变形的织构模拟研究现状 | 第20-21页 |
| 1.4 存在的主要问题 | 第21-22页 |
| 1.5 课题的研究意义及研究内容 | 第22-23页 |
| 1.5.1 课题的研究意义 | 第22页 |
| 1.5.2 研究内容 | 第22-23页 |
| 第2章 钛合金正交切削加工表面完整性研究 | 第23-35页 |
| 2.1 钛合金正交切削实验 | 第23-25页 |
| 2.1.1 实验设备及条件 | 第23-24页 |
| 2.1.2 实验方案 | 第24-25页 |
| 2.2 主切削力结果与分析 | 第25-27页 |
| 2.3 加工表面粗糙度结果与分析 | 第27-28页 |
| 2.4 加工表面硬度结果与分析 | 第28-31页 |
| 2.4.1 表面硬度测试 | 第29页 |
| 2.4.2 实验结果与分析 | 第29-31页 |
| 2.5 加工表面残余应力结果与分析 | 第31-34页 |
| 2.5.1 残余应力测试原理及仪器 | 第31-32页 |
| 2.5.2 实验结果与分析 | 第32-34页 |
| 2.6 本章小结 | 第34-35页 |
| 第3章 钛合金正交切削有限元模拟研究 | 第35-51页 |
| 3.1 钛合金正交切削模型的建立 | 第35-39页 |
| 3.1.1 材料模型 | 第35-36页 |
| 3.1.2 材料分离准则 | 第36-38页 |
| 3.1.3 刀-工接触的摩擦模型 | 第38-39页 |
| 3.2 切削过程模拟 | 第39-41页 |
| 3.2.1 能量密度法 | 第39-40页 |
| 3.2.2 切削过程模拟分析 | 第40-41页 |
| 3.3 仿真模型的验证 | 第41-45页 |
| 3.3.1 切削力对比验证 | 第41-42页 |
| 3.3.2 切屑形态对比验证 | 第42-45页 |
| 3.4 加工表面塑性变形分析 | 第45-48页 |
| 3.4.1 加工表面不同方向塑性变形分析 | 第45-46页 |
| 3.4.2 加工表面剪切应变及应变率变化规律 | 第46-47页 |
| 3.4.3 加工参数对剪切应变及最大剪切应变率的影响规律 | 第47-48页 |
| 3.5 本章小结 | 第48-51页 |
| 第4章 钦合金加工表面织构模拟研究 | 第51-65页 |
| 4.1 晶体取向及VPSC程序介绍 | 第51-53页 |
| 4.1.1 晶体取向 | 第51-52页 |
| 4.1.2 VPSC程序介绍 | 第52-53页 |
| 4.2 钛合金晶体结构及变形机制 | 第53-54页 |
| 4.3 加工表面织构模拟及分析 | 第54-58页 |
| 4.3.1 极图简介 | 第54-55页 |
| 4.3.2 织构模拟 | 第55-57页 |
| 4.3.3 结果分析 | 第57-58页 |
| 4.4 加工参数对织构的影响 | 第58-62页 |
| 4.4.1 切削速度对织构的影响规律 | 第58-60页 |
| 4.4.2 进给量对织构的影响规律 | 第60-62页 |
| 4.5 本章小结 | 第62-65页 |
| 第5章 钛合金加工表面摩擦特性研究 | 第65-75页 |
| 5.1 摩擦实验 | 第65-66页 |
| 5.2 摩擦系数曲线分析 | 第66-67页 |
| 5.3 摩擦系数结果分析 | 第67-71页 |
| 5.3.1 切削速度对摩擦系数的影响 | 第67-68页 |
| 5.3.2 进给量对摩擦系数的影响 | 第68-69页 |
| 5.3.3 切削方向和垂直切削方向摩擦系数结果分析 | 第69-71页 |
| 5.4 磨损宽度结果分析 | 第71-73页 |
| 5.5 本章小结 | 第73-75页 |
| 结论与展望 | 第75-77页 |
| 参考文献 | 第77-85页 |
| 攻读硕士期间发表的论文 | 第85-87页 |
| 致谢 | 第87-88页 |
| 学位论评阅及答辩情况表 | 第88页 |