摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
1 绪论 | 第10-20页 |
1.1 课题来源、背景及研究意义 | 第10-12页 |
1.1.1 课题来源 | 第10页 |
1.1.2 课题背景及研究意义 | 第10-12页 |
1.2 切削加工表面机械性能研究现状 | 第12-18页 |
1.2.1 切削残余应力研究现状 | 第12-16页 |
1.2.2 切削加工硬化研究现状 | 第16-17页 |
1.2.3 存在的问题 | 第17-18页 |
1.3 本文主要研究内容 | 第18-20页 |
2. 镍基高温合金微铣削过程的有限元仿真 | 第20-31页 |
2.1 几何模型 | 第20-23页 |
2.1.1 微铣刀模型 | 第20-22页 |
2.1.2 工件模型和网格选取 | 第22-23页 |
2.2 材料本构模型和材料参数 | 第23-25页 |
2.3 切屑分离准则 | 第25-26页 |
2.4 刀具-工件摩擦模型 | 第26-27页 |
2.5 镍基高温合金微铣削过程有限元建模 | 第27-30页 |
2.6 本章小结 | 第30-31页 |
3. 镍基高温合金微铣削残余应力研究 | 第31-41页 |
3.1 残余应力的测试方法 | 第31-34页 |
3.2 镍基高温合金微铣削表面残余应力有限元仿真及试验 | 第34-36页 |
3.2.1 有限元仿真模型和试验的单因素试验设计 | 第34页 |
3.2.2 有限元仿真方法 | 第34-35页 |
3.2.3 微铣削试验 | 第35页 |
3.2.4 残余应力测量试验 | 第35-36页 |
3.3 镍基高温合金微铣削残余应力有限元仿真结果及试验验证 | 第36-37页 |
3.4 每齿进给量对微铣削残余应力的影响 | 第37-40页 |
3.5 本章小结 | 第40-41页 |
4 镍基高温合金微铣削加工硬化研究 | 第41-53页 |
4.1 加工硬化的评价方法 | 第41页 |
4.2 镍基高温合金微铣削表面显微硬度的预测方法 | 第41-46页 |
4.2.1 维氏显微硬度测试原理及名义屈服应力 | 第42-43页 |
4.2.2 维氏显微硬度与流动应力的关系 | 第43-44页 |
4.2.3 维氏显微硬度与等效塑性应变的关系 | 第44-46页 |
4.3 镍基高温合金微铣削表面显微硬度有限元仿真及试验 | 第46-48页 |
4.3.1 有限元模型和试验的单因素试验设计 | 第46页 |
4.3.2 有限元仿真方法 | 第46-47页 |
4.3.3 微铣削试验 | 第47-48页 |
4.3.4 显微硬度测量试验 | 第48页 |
4.4 镍基高温合金微铣削表面显微硬度预测结果及试验验证 | 第48-50页 |
4.5 镍基高温合金微铣削切削参数对表面显微硬度的影响 | 第50-52页 |
4.5.1 主轴转速对表面显微硬度的影响 | 第50页 |
4.5.2 每齿进给量对表面显微硬度的影响 | 第50-51页 |
4.5.3 轴向切深对表面显微硬度的影响 | 第51-52页 |
4.6 本章小结 | 第52-53页 |
5 基于响应曲面法的镍基高温合金微铣削表面显微硬度研究 | 第53-64页 |
5.1 响应曲面法理论 | 第53页 |
5.2 响应曲面法试验设计 | 第53-56页 |
5.2.1 切削用量因素水平编码 | 第54-55页 |
5.2.2 试验方案及显微硬度测量结果 | 第55-56页 |
5.3 基于响应曲面法显微硬度预测模型的建立 | 第56-60页 |
5.3.1 二阶响应曲面预测模型 | 第56页 |
5.3.2 二阶响应曲面预测模型的参数估计 | 第56-57页 |
5.3.3 二阶响应曲面预测模型的显著性检验 | 第57-58页 |
5.3.4 二阶响应曲面预测模型的拟合度检验 | 第58-59页 |
5.3.5 二阶响应曲面预测模型的建立及验证 | 第59-60页 |
5.4 微铣削参数对表面显微硬度的交互影响研究 | 第60-63页 |
5.4.1 切削参数对表面显微硬度的影响程度分析 | 第60-61页 |
5.4.2 主轴转速和轴向切深对表面显微硬度的交互影响 | 第61页 |
5.4.3 主轴转速和每齿进给量对表面显微硬度的交互影响 | 第61-62页 |
5.4.4 每齿进给量和轴向切深对表面显微硬度的交互影响 | 第62-63页 |
5.5 本章小结 | 第63-64页 |
结论 | 第64-66页 |
参考文献 | 第66-70页 |
攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第70-71页 |
致谢 | 第71-72页 |