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镍基高温合金Inconel718微铣削残余应力与加工硬化研究

摘要第4-5页
Abstract第5-6页
1 绪论第10-20页
    1.1 课题来源、背景及研究意义第10-12页
        1.1.1 课题来源第10页
        1.1.2 课题背景及研究意义第10-12页
    1.2 切削加工表面机械性能研究现状第12-18页
        1.2.1 切削残余应力研究现状第12-16页
        1.2.2 切削加工硬化研究现状第16-17页
        1.2.3 存在的问题第17-18页
    1.3 本文主要研究内容第18-20页
2. 镍基高温合金微铣削过程的有限元仿真第20-31页
    2.1 几何模型第20-23页
        2.1.1 微铣刀模型第20-22页
        2.1.2 工件模型和网格选取第22-23页
    2.2 材料本构模型和材料参数第23-25页
    2.3 切屑分离准则第25-26页
    2.4 刀具-工件摩擦模型第26-27页
    2.5 镍基高温合金微铣削过程有限元建模第27-30页
    2.6 本章小结第30-31页
3. 镍基高温合金微铣削残余应力研究第31-41页
    3.1 残余应力的测试方法第31-34页
    3.2 镍基高温合金微铣削表面残余应力有限元仿真及试验第34-36页
        3.2.1 有限元仿真模型和试验的单因素试验设计第34页
        3.2.2 有限元仿真方法第34-35页
        3.2.3 微铣削试验第35页
        3.2.4 残余应力测量试验第35-36页
    3.3 镍基高温合金微铣削残余应力有限元仿真结果及试验验证第36-37页
    3.4 每齿进给量对微铣削残余应力的影响第37-40页
    3.5 本章小结第40-41页
4 镍基高温合金微铣削加工硬化研究第41-53页
    4.1 加工硬化的评价方法第41页
    4.2 镍基高温合金微铣削表面显微硬度的预测方法第41-46页
        4.2.1 维氏显微硬度测试原理及名义屈服应力第42-43页
        4.2.2 维氏显微硬度与流动应力的关系第43-44页
        4.2.3 维氏显微硬度与等效塑性应变的关系第44-46页
    4.3 镍基高温合金微铣削表面显微硬度有限元仿真及试验第46-48页
        4.3.1 有限元模型和试验的单因素试验设计第46页
        4.3.2 有限元仿真方法第46-47页
        4.3.3 微铣削试验第47-48页
        4.3.4 显微硬度测量试验第48页
    4.4 镍基高温合金微铣削表面显微硬度预测结果及试验验证第48-50页
    4.5 镍基高温合金微铣削切削参数对表面显微硬度的影响第50-52页
        4.5.1 主轴转速对表面显微硬度的影响第50页
        4.5.2 每齿进给量对表面显微硬度的影响第50-51页
        4.5.3 轴向切深对表面显微硬度的影响第51-52页
    4.6 本章小结第52-53页
5 基于响应曲面法的镍基高温合金微铣削表面显微硬度研究第53-64页
    5.1 响应曲面法理论第53页
    5.2 响应曲面法试验设计第53-56页
        5.2.1 切削用量因素水平编码第54-55页
        5.2.2 试验方案及显微硬度测量结果第55-56页
    5.3 基于响应曲面法显微硬度预测模型的建立第56-60页
        5.3.1 二阶响应曲面预测模型第56页
        5.3.2 二阶响应曲面预测模型的参数估计第56-57页
        5.3.3 二阶响应曲面预测模型的显著性检验第57-58页
        5.3.4 二阶响应曲面预测模型的拟合度检验第58-59页
        5.3.5 二阶响应曲面预测模型的建立及验证第59-60页
    5.4 微铣削参数对表面显微硬度的交互影响研究第60-63页
        5.4.1 切削参数对表面显微硬度的影响程度分析第60-61页
        5.4.2 主轴转速和轴向切深对表面显微硬度的交互影响第61页
        5.4.3 主轴转速和每齿进给量对表面显微硬度的交互影响第61-62页
        5.4.4 每齿进给量和轴向切深对表面显微硬度的交互影响第62-63页
    5.5 本章小结第63-64页
结论第64-66页
参考文献第66-70页
攻读硕士学位期间发表学术论文情况第70-71页
致谢第71-72页

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