| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-16页 |
| 1.1 问题的提出 | 第8-9页 |
| 1.1.1 问题的提出 | 第8-9页 |
| 1.1.2 研究背景 | 第9页 |
| 1.2 研究目的和意义 | 第9-10页 |
| 1.3 国内外研究综述 | 第10-14页 |
| 1.3.1 日本及欧美国家对精益生产研究及应用情况 | 第10-12页 |
| 1.3.2 国内对精益生产研究及应用情况 | 第12-13页 |
| 1.3.3 研究现状阐述 | 第13-14页 |
| 1.4 论文框架和方法 | 第14-16页 |
| 1.4.1 论文框架和方法 | 第14-15页 |
| 1.4.2 技术路线 | 第15-16页 |
| 第2章 Car-O-Liner公司COT装配生产线现状分析 | 第16-27页 |
| 2.1 Car-O-Liner公司运营情况和生产特点 | 第16页 |
| 2.2 COT装配生产线问题分析 | 第16-19页 |
| 2.3 COT装配生产线推行精益生产的可行性和必要性 | 第19-20页 |
| 2.3.1 必要性 | 第19页 |
| 2.3.2 可行性 | 第19-20页 |
| 2.4 运用价值流程图分析法确定改进环节 | 第20-26页 |
| 2.4.1 价值流程图分析法 | 第20-22页 |
| 2.4.2 收集COT装配生产线的生产相关数据 | 第22-24页 |
| 2.4.3 绘制当前的价值流程图 | 第24-26页 |
| 2.5 本章小结 | 第26-27页 |
| 第3章 精益生产管理下的“U”型生产线建立 | 第27-34页 |
| 3.1 绘制未来价值流程图 | 第27-31页 |
| 3.1.1 绘制价值流程图考虑的因素 | 第27-29页 |
| 3.1.2 绘制未来价值流程图 | 第29-31页 |
| 3.2“U”型生产线的建立 | 第31-33页 |
| 3.2.1“U”型生产线结构 | 第31-32页 |
| 3.2.2“U”型生产线的设计与建立 | 第32-33页 |
| 3.3 本章小结 | 第33-34页 |
| 第4章 精益生产管理下的生产线设计与平衡 | 第34-56页 |
| 4.1 作业测定 | 第34-41页 |
| 4.1.1 时间研究的准备工作 | 第34-35页 |
| 4.1.2 划分操作单元 | 第35-36页 |
| 4.1.3 测量时间 | 第36-38页 |
| 4.1.4 评定正常时间 | 第38-40页 |
| 4.1.5 确认宽放时间 | 第40页 |
| 4.1.6 制定标准时间 | 第40-41页 |
| 4.2 节拍计算 | 第41-44页 |
| 4.2.1 产品节拍的计算 | 第42-43页 |
| 4.2.2 生产线节拍的计算 | 第43-44页 |
| 4.2.3 生产线工位节拍的计算 | 第44页 |
| 4.3 COT装配生产线平衡及瓶颈改善 | 第44-51页 |
| 4.3.1 COT装配生产线平衡分析 | 第44-45页 |
| 4.3.2 COT装配生产线平衡改善 | 第45-50页 |
| 4.3.3 COT装配生产线平衡改善后评估 | 第50-51页 |
| 4.4 看板管理的建立 | 第51-55页 |
| 4.4.1 看板管理在COT装配生产线上的应用 | 第51-54页 |
| 4.4.2 看板管理的辅助工具 | 第54-55页 |
| 4.5 本章小结 | 第55-56页 |
| 第5章 Car-O-Liner公司精益生产管理中的人员素养建立 | 第56-66页 |
| 5.1 5S现场管理体系的建立 | 第56-62页 |
| 5.1.1“5S”的定义及内容 | 第56-57页 |
| 5.1.2“5S”的实施 | 第57-62页 |
| 5.2 TPM管理机制建立 | 第62-65页 |
| 5.2.1 TPM管理的内容及主要目标 | 第62页 |
| 5.2.2 TPM管理在Car-O-Liner公司的开展 | 第62-65页 |
| 5.3 本章小结 | 第65-66页 |
| 结论 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-69页 |
| 致谢 | 第69页 |
