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矩形坯二冷热力耦合分析及配水优化

摘要第1-5页
Abstract第5-6页
目次第6-9页
引言第9-10页
第1章 绪论第10-19页
   ·连铸的二次冷却区第10-12页
     ·二次冷却对铸坯质量的影响第10-11页
     ·二次冷却区的传热与铸坯凝固第11-12页
     ·二次冷却区的冶金准则第12页
   ·连铸热力耦合模拟第12-15页
     ·连铸应力应变研究的主要模型第12-14页
     ·二冷区热力耦合分析的研究第14-15页
   ·ANSYS 有限元软件第15-17页
     ·有限单元法简介第15页
     ·ANSYS 有限元软件的主要特点第15-16页
     ·ANSYS 有限元软件在连铸中的应用第16-17页
   ·课题来源与研究内容第17-19页
     ·课题来源第17页
     ·研究目标和主要任务第17页
     ·关键问题与创新点第17-19页
第2章 矩形坯低倍组织分析第19-27页
   ·矩形坯常见缺陷及原因第19-21页
     ·连铸坯表面缺陷第19-20页
     ·连铸坯内部缺陷第20-21页
     ·连铸坯形状缺陷第21页
   ·低倍组织检验方法第21-22页
     ·实验准备第22页
     ·实验过程第22页
   ·铸坯低倍组织检验分析第22-26页
   ·小结第26-27页
第3章 连铸机二冷喷嘴测试分析第27-34页
   ·连铸用喷嘴及分类第27-28页
   ·喷嘴冷态性能测试第28-31页
   ·喷嘴叠加后的喷水效果第31-32页
   ·喷嘴水流覆盖情况第32-33页
   ·小结第33-34页
第4章 矩形坯凝固传热过程数学模拟第34-53页
   ·钢水凝固传热数学模型的建立第34-46页
     ·钢水凝固传热的控制方程第34页
     ·基本假设第34-35页
     ·计算模型的建立与网格划分第35-36页
     ·初始条件第36页
     ·边界条件第36-40页
     ·凝固潜热的处理第40-42页
     ·物性参数第42-45页
     ·时间步长的确定第45-46页
   ·不同计算方法下铸坯温度模拟结果对比第46-49页
     ·浇注工况条件简化第46-47页
     ·不同计算方法下铸坯温度模拟结果对比第47-49页
   ·钢水凝固传热数值模拟结果分析第49-52页
     ·铸坯在各关键点的温度变化历程第49页
     ·铸坯在二冷区各区域的温度分布第49-51页
     ·铸坯坯壳厚度变化历程第51-52页
   ·小结第52-53页
第5章 矩形坯凝固过程应力模拟分析第53-66页
   ·矩形坯凝固过程热应力数学模型的建立第53-59页
     ·基本假设第53页
     ·弹塑性本构方程第53-55页
     ·边界条件的作用位置第55-56页
     ·高温力学性能参数第56-59页
   ·矩形坯热力耦合分析第59-65页
     ·足辊区应力分布及变形第59-60页
     ·二冷一段应力分布及变形第60-61页
     ·二冷二段应力分布及变形第61-62页
     ·铸坯质量缺陷的形成机理第62-65页
   ·小结第65-66页
第6章 矩形坯二冷工艺优化第66-75页
   ·拉速对铸坯凝固传热的影响第66-68页
     ·坯壳表面温度第66页
     ·坯壳厚度第66-67页
     ·液芯长度第67-68页
   ·浇注温度对铸坯凝固传热的影响第68-69页
     ·坯壳表面温度第68页
     ·坯壳厚度第68-69页
     ·液芯长度第69页
   ·二冷配水制度对铸坯凝固的影响第69-72页
     ·二冷配水制度优化过程第69-70页
     ·优化前后坯壳表面温度第70页
     ·优化前后坯壳内应力变化第70-72页
   ·夹辊夹持效果对铸坯应力的影响第72页
   ·优化后铸坯组织形貌变化第72-73页
   ·小结第73-75页
结论第75-76页
参考文献第76-79页
致谢第79-80页
导师简介第80-81页
作者简介第81-82页
学位论文数据集第82页

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