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基于蚁群算法的高产能生产计划的研究

致谢第1-4页
摘要第4-5页
Abstract第5-9页
1.绪论第9-12页
   ·研究背景第9页
   ·国内外研究现状第9-10页
   ·课题研究的目的及意义第10-12页
2.研究对象和内容及方法第12-15页
   ·研究对象第12-13页
     ·生产计划第12页
     ·美式家具企业生产计划传统作业方法第12-13页
   ·论文的主要内容第13页
     ·美式家具企业机加工生产排程方法研究第13页
   ·研究方法第13-15页
     ·作业测定法第13-14页
     ·蚁群算法第14-15页
3.蚁群算法介绍第15-19页
   ·引言第15页
   ·蚁群算法的概述第15-18页
     ·蚁群算法的基本理论第15-17页
     ·蚁群算法的基本特征第17-18页
     ·蚁群算法的不足之处第18页
   ·本章小结第18-19页
4 F企业生产作业研究第19-31页
   ·目标F企业介绍第19-20页
     ·F企业产品简示第19-20页
   ·F企业生产组织方式第20-22页
     ·生产类型分析第20-21页
     ·机加工车间组织架构及工作流分析第21-22页
   ·原生产计划作业调研第22-28页
     ·生产计划概述第22-23页
     ·家具企业生产计划制定典型流程第23-25页
     ·生产作业计划的任务第25-26页
     ·F企业原生产计划排程方法分析第26-28页
   ·F企业生管员原作业排程用时调研分析第28-30页
   ·本章小结第30-31页
5.基于蚁群算法家具结构与工艺工时调研分析第31-67页
   ·F企业产品结构分析第31-34页
     ·典型家具零部件的分析统计第31-34页
   ·蚁群算法对生产工艺描述第34-35页
     ·工艺流程特点第34页
     ·生产工艺流程安排的研究方法第34-35页
   ·工艺流程描述第35-36页
     ·家具工艺流程问题描述第35页
     ·家具工艺流程制定要求第35-36页
   ·基于蚁群算法典型产品工时分析第36-66页
     ·工时测定表格设计第36-37页
     ·典型产品工时数据第37-63页
     ·优化算法基础工时数据分析第63-66页
   ·本章小结第66-67页
6.蚁群算法对车间布局、设备产能及瓶颈工序影响分析第67-80页
   ·车间布局第67-69页
     ·布局的设计和改善原则第67-68页
     ·车间布局分类第68-69页
   ·F 企业原机加工车间布局调研第69-73页
   ·典型设备产能分析第73-74页
     ·板类加工设备产能研究第73页
     ·其它典型设备产能研究第73-74页
   ·原有生产计划下瓶颈工序分析第74-78页
     ·瓶颈的常见表现第74-75页
     ·根源剖析第75页
     ·瓶颈图解第75-76页
     ·原计划车间瓶颈工序等生产数据调研分析第76-78页
   ·优化算法机加工作业单元调整第78-79页
     ·“化散为整,班组协同”解析第78-79页
     ·车间布局调整第79页
   ·本章小结第79-80页
7.蚁群算法在生产计划排程中的应用实现第80-90页
   ·蚁群算法在生产计划中的应用第80-84页
     ·目标函数设定第80-81页
     ·约束条件分析第81页
     ·转移概率第81页
     ·信息素更新第81-82页
     ·参数组合第82页
     ·算法最终实现流程第82-84页
   ·蚁群算法应用实现及验证第84-86页
     ·蚁群算法设计的生产计划排程系统界面第84-86页
     ·优化结果验证第86页
   ·优化算法的生产实例分析第86-89页
     ·零件生产优化分析第86-87页
     ·排程优化后生产数据实例分析第87-89页
   ·本章小结第89-90页
8.结论与展望第90-91页
   ·结论第90页
   ·展望第90-91页
参考文献第91-93页
详细摘要第93-96页

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