| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-9页 |
| 第1章 绪论 | 第13-23页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第13页 |
| 1.2 人工关节研究现状 | 第13-17页 |
| 1.2.1 人工关节润滑机制 | 第13-15页 |
| 1.2.2 人工关节材料 | 第15-16页 |
| 1.2.3 人工关节的表面改性处理 | 第16-17页 |
| 1.3 表面织构研究现状 | 第17-21页 |
| 1.3.1 织构减磨机理研究现状 | 第18页 |
| 1.3.2 表面织构的理论研究现状 | 第18-19页 |
| 1.3.3 织构减磨的试验研究现状 | 第19-20页 |
| 1.3.4 织构在人工关节方面的研究 | 第20-21页 |
| 1.4 本文的研究目的及内容 | 第21-23页 |
| 第2章 表面织构的流体动压润滑模型建立 | 第23-39页 |
| 2.1 相关理论介绍 | 第24-25页 |
| 2.1.1 Reynolds方程的推导 | 第24页 |
| 2.1.2 织构的动压机理 | 第24-25页 |
| 2.2 建立流体动压润滑模型 | 第25-27页 |
| 2.3 模型的求解 | 第27-33页 |
| 2.3.1 方程无量纲化 | 第27页 |
| 2.3.2 边界条件的确定 | 第27-28页 |
| 2.3.3 数值解法 | 第28-31页 |
| 2.3.4 摩擦学性能参数的计算 | 第31-32页 |
| 2.3.5 计算流程 | 第32-33页 |
| 2.3.6 程序验证 | 第33页 |
| 2.4 求解参数对结果的影响 | 第33-35页 |
| 2.4.1 控制单元内网格数 | 第34页 |
| 2.4.2 计算误差限 | 第34-35页 |
| 2.5 表面织构参数对摩擦系数的影响 | 第35-38页 |
| 2.5.1 不同织构形状对摩擦系数的影响 | 第35-37页 |
| 2.5.2 不同直径及面覆率圆形微凹坑对摩擦系数的影响 | 第37-38页 |
| 2.6 本章小结 | 第38-39页 |
| 第3章 表面织构的混合润滑模型建立 | 第39-51页 |
| 3.1 相关理论介绍 | 第39-42页 |
| 3.1.1 平均Reynolds方程 | 第39-40页 |
| 3.1.2 流量因子和接触因子的计算 | 第40-42页 |
| 3.2 混合润滑状态下表面织构计算模型的建立及求解 | 第42-46页 |
| 3.2.1 表面织构微单元计算模型 | 第42-43页 |
| 3.2.2 数值求解 | 第43-44页 |
| 3.2.3 表面织构摩擦学性能参数的计算 | 第44-46页 |
| 3.2.4 计算流程 | 第46页 |
| 3.3 混合润滑状态下织构参数对摩擦系数的影响 | 第46-49页 |
| 3.3.1 不同织构形状对摩擦系数的影响 | 第47-49页 |
| 3.3.2 面覆率对摩擦系数的影响 | 第49页 |
| 3.4 本章小结 | 第49-51页 |
| 第4章 织构化涂层制备及减磨性能试验方法 | 第51-63页 |
| 4.1 试验材料的准备 | 第51-53页 |
| 4.1.1 上试样材料的选择 | 第51-52页 |
| 4.1.2 下试样材料的准备 | 第52-53页 |
| 4.2 复合织构涂层及表面织构的制备 | 第53-59页 |
| 4.2.1 HA/ZrO_2复合涂层的制备 | 第53-54页 |
| 4.2.2 HA/ZrO_2复合涂层表面织构的加工制备 | 第54-59页 |
| 4.3 摩擦磨损试验方法 | 第59-62页 |
| 4.3.1 摩擦磨损试验设备 | 第59-61页 |
| 4.3.2 摩擦磨损实验夹具设计 | 第61-62页 |
| 4.3.3 磨损试验流程 | 第62页 |
| 4.4 本章小结 | 第62-63页 |
| 第5章 织构化涂层摩擦磨损性能试验分析 | 第63-71页 |
| 5.1 圆形织构面覆率对表面润滑性能的影响 | 第63-67页 |
| 5.1.1 织构面覆率对摩擦系数的影响 | 第63-65页 |
| 5.1.2 织构面覆率对磨损深度影响 | 第65-67页 |
| 5.2 不同织构形状对涂层表面润滑性能的影响 | 第67-69页 |
| 5.3 本章小结 | 第69-71页 |
| 第6章 总结与展望 | 第71-73页 |
| 6.1 全文总结 | 第71-72页 |
| 6.2 工作展望 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-79页 |
| 致谢 | 第79-81页 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 | 第81页 |
