基于信息熵的平板车装配制造系统复杂性测度及优化
| 致谢 | 第5-6页 |
| 摘要 | 第6-7页 |
| Abstract | 第7页 |
| 1 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第10-12页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第10-11页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第11-12页 |
| 1.2 装配制造系统复杂性的国内外研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.1 制造复杂性因素研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.2 复杂性模型建立及测度研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.3 制造复杂性优化研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3 研究内容和技术路线图 | 第15-17页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第15-16页 |
| 1.3.2 技术路线图 | 第16-17页 |
| 2 信息熵理论及装配制造复杂性因素分析 | 第17-24页 |
| 2.1 信息熵理论 | 第17页 |
| 2.2 动作复杂性理论 | 第17-19页 |
| 2.3 装配制造复杂性 | 第19-22页 |
| 2.3.1 静态装配结构层 | 第20-21页 |
| 2.3.2 动态控制复杂层 | 第21-22页 |
| 2.4 装配复杂性模型的建立 | 第22-24页 |
| 3 基于信息熵的平板车装配制造系统复杂性测度 | 第24-36页 |
| 3.1 平板车装配工艺的工序复杂性测度 | 第24-28页 |
| 3.1.1 液压油管系统工序复杂性 | 第24-25页 |
| 3.1.2 悬挂总成系统工序复杂性 | 第25-26页 |
| 3.1.3 车架总成工序复杂性 | 第26-27页 |
| 3.1.4 动力总成工序复杂性 | 第27页 |
| 3.1.5 驱动桥及自动桥总成工序复杂性 | 第27-28页 |
| 3.2 平板车装配关系的复杂性测度 | 第28-32页 |
| 3.2.1 平板车装配模块的关系 | 第28-30页 |
| 3.2.2 平板车装配关系复杂性的测度 | 第30-32页 |
| 3.3 平板车装配动态过程复杂性测度 | 第32-36页 |
| 3.3.1 动态并行装配分析 | 第32-33页 |
| 3.3.2 平板车动态过程复杂性测度 | 第33-36页 |
| 4 基于信息熵的平板车装配系统复杂性优化 | 第36-43页 |
| 4.1 静态装配工序复杂性的优化 | 第36-38页 |
| 4.2 静态装配关系复杂性的优化 | 第38-40页 |
| 4.3 动态装配活动的优化控制 | 第40-41页 |
| 4.4 优化后的复杂性对比 | 第41-43页 |
| 5 总结与展望 | 第43-46页 |
| 5.1 研究总结 | 第43-44页 |
| 5.2 研究展望 | 第44-46页 |
| 参考文献 | 第46-51页 |
| 附录A | 第51-55页 |
| 作者简介 | 第55页 |
